Ressourcenschonende Lackierung mit EcoBell4 Pro
Im Klarlackprozess setzt Volkswagen Autoeuropa auf die EcoBell4 Pro Hu mit 2x2K-Technologie. Die 2x2K Variante wurde bewusst gewählt, um mit einem Applikator sowohl glänzenden als auch matten Klarlack applizieren zu können und dabei die Spülmittelverluste beim Produktwechsel auf ein Minimum zu reduzieren. Der Hochrotationszerstäuber arbeitet nach dem von Dürr entwickelten „High Transfer Efficiency“-Prinzip (HTE) und erreicht Auftragswirkungsgrade von bis zu 90 Prozent. Die HTE-optimierten Parameter sowie das spezielle Glockenteller- und Lenkluftringsystem ermöglichen eine reduzierte Drehzahl, einen verringerten Lackierabstand und 30 Prozent weniger Lenkluft. Dadurch sinkt der Klarlackverbrauch pro Karosserie. Gleichzeitig reduziert der geringere Overspray den Energiebedarf für die Luftaufbereitung.

Intelligente Trocknung mit geringerem Energiebedarf
Die Karosserietrocknung übernimmt ein elektrisch beheizter EcoSmartCure. Der Durchlauftrockner mit Stop-and-Go-Betrieb erwärmt insbesondere Elektrofahrzeuge zielgerichtet und senkt den Energieverbrauch durch eine bedarfsgerechte Temperaturregelung. Das Ergebnis: kürzere Trocknungszeiten, weniger CO₂-Ausstoß.

Zentrales SCADA-System für drei Lackieranlagen
Parallel zur Anlagentechnik implementiert Dürr eine moderne, zukunftsweisende Software-Architektur: DXQcontrol vernetzt die neue Lackieranlage sowie zwei bestehende Gebäude – die Hauptlackierung und die separate Bicolor-Anlage für Dachlackierungen – in einer gemeinsamen SCADA-Umgebung. Die Integration ist anspruchsvoll, da sie sowohl die Migration von Drittanbietersoftware als auch das Upgrade einer veralteten Systemversion auf die aktuelle DXQcontrol-Generation umfasst. „Wir bringen mit der werksübergreifenden Softwarelösung drei eigenständige Lackieranlagen mit unterschiedlichen technologischen Ausgangssituationen zusammen – das ist hochkomplex", sagt Felix Losch, Senior Manager Digital Products bei Dürr. „Aber genau diese Integration bringt dem Kunden den größten Mehrwert: Ein System statt drei, eine Bedienoberfläche statt mehrerer, volle Transparenz über alle Prozesse. Das spart nicht nur Kosten, sondern macht die Produktion deutlich flexibler und effizienter." 

Präzise Planung für den Modellanlauf
Das Turnkey-Projekt umfasst zudem eine Offline-Messzelle, den Farbmischraum sowie Arbeitsbühnen und interne Fördertechnik. Dürr übernimmt als Generalunternehmer die Koordination aller Gewerke. „Der Start der Lackieranlage hängt mit der Markteinführung eines neuen Modells zusammen. Das verlangt eine präzise Planung und enge Abstimmung über alle Bauabschnitte hinweg", erklärt Marcus Treppschuh, Senior Vice President Sales & Marketing bei Dürr. „Mit unserer Erfahrung aus zahlreichen Turnkey-Projekten setzen wir das zuverlässig um und liefern Volkswagen Autoeuropa eine Anlage, die technologisch und ökologisch Maßstäbe setzt." Das Projekt läuft in drei Phasen bis Mitte 2027. 

„Niemand kann heute vorhersehen, welche Energieform morgen uneingeschränkt und kostengünstig zur Verfügung steht“, erklärt Dr. Heiko Dieter, Produktmanager bei Dürr, die Vorteile des neuen Konzepts. „Fällt etwa Gas kurzfristig weg, drohen hohe Kosten oder gar Produktionsunterbrechungen. Energieflexible Trockner gewährleisten dann eine alternative Versorgung: Ist eine Energiequelle nicht wirtschaftlich, können Betreiber mit geringem Aufwand auf eine andere umstellen – ohne Eingriff in die bauliche Substanz des Trockners. Die Wahl eines hybriden Systems ermöglicht es zudem, je nach Tageszeit automatisch auf die jeweils günstigste Energiequelle umzuschalten.“ 

Qflex-Technologie als technologische Grundlage
Kern des Konzepts ist ein zentrales Beheizungsmodul, das die Wärme für die Karosserietrocknung erzeugt und mittels einem Heizkreislauf bedarfsgerecht in die einzelnen Zonen einspeist. Das separate Beheizungsmodul kann mit Gas oder elektrisch betrieben werden. Möchte ein Betreiber die Energieform zu einem späteren Zeitpunkt wechseln – etwa, weil er eine eigene Solaranlage errichtet – bleibt der Trockner bei der Umstellung unverändert; angepasst wird ausschließlich das Beheizungsmodul. Auch innovative Zukunftstechnologien wie elektrische Hochtemperaturspeicher zur zeitlichen Entkopplung von erneuerbarer Energieerzeugung und -nutzung können mit der Qflex-Technologie einfach integriert werden.

Zwei Trockner für zwei Anwendungsprofile
Der weltweit in mehr als 30 Lackieranlagen bewährte Quertrockner EcoInCure erfüllt höchste Anforderungen an Aufheizdynamik, Prozesssicherheit und Lackqualität. Der EcoSmartCure ist eine Neuentwicklung in klassischer Längsfahrweise. Das Innovative: Er kombiniert das zentrale Heizungskonzept mit dem Stop-and-Go-Prinzip, bei dem die Karosserie definierte Stillstandsphasen durchläuft. Im Vergleich zu konventionellen Trocknern ermöglicht diese Fahrweise eine deutlich präzisere Temperaturführung: Die Karosserie wird gezielt dort erwärmt, wo es erforderlich ist, statt sie großflächig mit Luft zu beaufschlagen. Das reduziert thermische Spannungen, insbesondere bei massiven Bauteilen wie zum Beispiel Schwellern von Elektrofahrzeugen, und verbessert die Lackqualität. 

Kompakte Bauweise für Neubau und Bestandsmodernisierung
Beide Trockner sind kompakte Ein-Ebenen-Systeme, die keine zusätzliche Aggregatebene benötigen. Durch ihren geringen Platzbedarf können sie gut in bestehende Gebäude integriert werden. Auch für Modernisierungen im Brownfield sind EcoInCure und EcoSmartCure damit eine wirtschaftlich vorteilhafte Lösung – sowohl im CAPEX als auch im OPEX.

Der EcoSmartCure wird derzeit für den industriellen Einsatz erprobt. „Das hohe Kundeninteresse und zwei bereits laufende Projekte bestätigen uns, dass wir mit dieser Neuentwicklung einen Nerv getroffen haben“, stellt Dieter fest. „Energieflexibilität ist keine Zukunftsmusik mehr. Die Qflex-Technologie in unseren Trocknern bietet heute eine Lösung, um auf volatile Energiemärkte und veränderte Rahmenbedingungen in der Automobilproduktion flexibel zu reagieren.“

„Mit der vierten Generation haben wir den Roboter konsequent auf Wirtschaftlichkeit ausgelegt. Weniger Bauteile, eine vereinfachte Mechanik und ein wartungsfreundliches Design senken die Lebenszykluskosten gegenüber der Vorgängergeneration bei unveränderter Prozesstechnik“, sagt Andreas Bokermann, Produktmanager bei Dürr.

Asymmetrie rückt Applikator näher an den Innenraum 
Ein zentrales Konstruktionsmerkmal des EcoRP4 ist die asymmetrische Architektur des Roboterarms. Der Tool Center Point (TCP), also der Mittelpunkt des Applikators, ist seitlich um mehr als 200 Millimeter gegenüber der Hauptachse versetzt. Dadurch vergrößert sich der Abstand zwischen der Störkontur des Roboterarms und der Karosserie. Der Applikator erreicht so auch schwer zugängliche Bereiche wie Türfalze, Scharniere und Übergangszonen deutlich einfacher. Für den Einsatz auf beiden Karosserieseiten bietet Dürr den neuen Roboter in gespiegelten Varianten an.

Schlanke Bauform, hohe Effizienz
Ergänzend zur asymmetrischen Armgeometrie ist der Arm 1 des EcoRP4 kompakter ausgeführt. Die reduzierte Bauform verringert den Platzbedarf im Arbeitsbereich und schafft mehr Bewegungsraum nahe der Karosserie. Arm 2 trägt weiterhin Applikator, Farbwechsler und Dosierpumpen in unmittelbarer Nähe zur Lackaustrittsstelle. Entsprechend kurz bleiben die Schlauchwege. Dies ermöglicht schnelle Ventilschaltzeiten und minimiert bei Farbwechseln die Farb- und Spülmittelverluste.

Leichterer Zugang zur Prozesstechnik 
Wie bei den Vorgängergenerationen ist der Großteil der Prozesssteuerung des EcoRP4 im Arm 1 integriert – ein charakteristisches Merkmal der Lackierroboter von Dürr. Im Zuge der Neukonstruktion wurde das Gehäusekonzept überarbeitet. Dadurch lassen sich nun alle für den Prozess benötigten Komponenten in Arm 1 integrieren – mit minimalem Abstand zum Zerstäuber, um eine maximale Effizienz zu erreichen. Arm 1 verfügt zudem über eine durchgehende, seitlich zugängliche Abdeckung. „Bei der Neukonstruktion haben wir großen Wert auf einen einfacheren Zugang zur Prozesstechnik gelegt. Jetzt erleichtern weniger Abdeckungen und eine seitlich zugängliche Bauweise die Wartung und verkürzen die Servicezeiten deutlich“, erklärt Bokermann.

Vereinfachte Antriebstechnik reduziert Wartungsaufwand
Des Weiteren wurden die Antriebseinheiten von Achse 2 und Achse 3 konstruktiv vereinfacht. Statt eines Winkelgetriebes mit Vorgelege sitzt das Antriebszahnrad des jeweiligen Motors nun direkt auf der Motorwelle. Durch den Wegfall zusätzlicher Getriebestufen reduzieren sich sowohl die Anzahl der Bauteile als auch der Verschleiß und der Wartungsaufwand – ein weiterer Beitrag zur gesteigerten Wirtschaftlichkeit der neuen Generation.

Der EcoRP4 unterstützt ebenfalls den HTE Prozess und kann mit der aktuellen Applikationstechnik von Dürr in unterschiedlichsten Kombinationen ausgestattet werden. Die Markteinführung ist für das Jahr 2027 vorgesehen.
 

Kurvenfahrt ersetzt Drehtisch 
Eine weitere zentrale Neuerung ist die kurvenfähige Streckenführung. Während RoDip E Drehtische für Richtungswechsel nutzte, können die Fahrwagen bei RoDip E^zy Rechts- und Linkskurven fahren. Technisch aufwendige Drehtische sind nicht mehr notwendig. Dadurch sinkt die Komplexität der Anlage, und die Prozessstrecke lässt sich variabler gestalten. Neben dem klassischen Zwei-Kreislauf-System mit getrennten Fahrwagen für VBH und KTL, ist auch ein gemeinsamer Kreislauf („One Loop“) möglich, bei dem dieselben Fahrwagen sowohl durch VBH und KTL gefahren werden. Diese Konfiguration benötigt weniger externe Fördertechnik, Schienen und Fahrwagen. „RoDip E^zy ist für Neuanlagen ebenso geeignet wie für Modernisierungen in bestehenden Werken“, sagt Klaus Heinsohn, Produktmanager bei Dürr. „Da RoDip E^zy Kurven von 180 Grad und mehr durchfährt, können wir die Streckenführung an herausfordernde Platzverhältnisse oder an unterschiedlich große Abstände zwischen den Prozessschritten ganz nach Bedarf anpassen.“

Leichte Aluminiumprofile 
Das neue Schienensystem besteht aus standardisierten Aluminiumprofilen, die Dürr auch anderweitig, zum Beispiel in der Endmontage, einsetzt. Aufgrund des geringeren Gewichts lassen sich die Elemente einfacher einbringen und schneller montieren. Umfangreiche Justierarbeiten wie bei den bisherigen Stahlelementen sind nicht mehr erforderlich. 

Weltweit haben mehr als 100 Millionen Fahrzeuge ihren Korrosionsschutz mit RoDip erhalten. Das System gilt als Benchmark bei den Rotationstauchverfahren. Die platz- und ressourcensparende Methode dreht Karosserien um die eigene Achse und kommt dafür mit kürzeren Becken für das Eintauchen, Fluten und Abtropfen aus. Neben dem mechanischen, besonders robusten RoDip M ergänzt der flexibel programmierbare RoDip E^zy das Portfolio als neue Variante, die viel Spielraum bei den Anlagenlayouts erlaubt.

Um Kunden weltweit zu erreichen, findet das Open House 2026 erneut virtuell statt und wird an drei Tagen live in verschiedene Zeitzonen gestreamt. Teilnehmende können das Programm mit Präsentationen, Live Demonstrationen und Diskussionsrunden online verfolgen oder einen der weltweiten Veranstaltungsorte besuchen.

Ganzheitlicher Blick auf die Lackieranlage
Dürr präsentiert seine Lösungen entlang des gesamten Prozesses der Lackieranlage - von der Planung bis zur Realisierung. „Effizienzsteigerung beginnt da, wo die Voraussetzungen für energiesparende Prozesse, wirtschaftliche Flächenkonzepte und optimal abgestimmte Schnittstellen gelegt werden: Bereits in der Anlagenplanung liegen wesentliche Stellschrauben für die Kostenersparnis“, betont Bruno Welsch, COO der Dürr Systems AG. „Beim Open House zeigen wir Einsparpotenziale in Fläche, Energie und Investitionskosten anhand konkreter Beispiele“.

Aus dem ganzheitlichen Ansatz von Dürr ist EcoQPower entstanden – ein Energiekonzept, das die Lackieranlage erstmals als durchgängig vernetztes Gesamtsystem betrachtet. Wärme  und Kälteströme werden nicht mehr isoliert genutzt, sondern zurückgewonnen und über ein Verbundsystem verteilt – Energie zirkuliert, statt verloren zu gehen. Insbesondere für elektrifizierte Lackieranlagen geeignet, ermöglicht EcoQPower Einsparungen um bis zu 25 Prozent und unterstützt Betreiber bei der Erreichung ihrer CO₂ Ziele. 

Digitale Steuerungs- und Analysesysteme werden zu einem immer wichtigeren Faktor für die Optimierung der Anlagenperformance. Mit dem SCADA System DXQcontrol sowie DXQanalyze zeigt Dürr zentrale leistungsstarke Softwarelösungen, die Prozesse systemweit steuern und zugleich datenbasierte Erkenntnisse liefern, um Stillstände zu reduzieren und die Gesamtanlageneffektivität nachhaltig zu steigern.

Ein ebenso entscheidender Erfolgsfaktor ist das globale Projektmanagement. Dürr zeigt anhand jüngster Beispiele, wie man Baustellen weltweit – von internationaler Koordination über Anlagen  und Baustellenlogistik bis hin zu regulatorischen Rahmenbedingungen – professionell führt und termingerecht abschließt.

Innovationen für eine nachhaltige Automobillackierung
Dürr steht für Technologieführerschaft und setzt mit Neuentwicklungen Maßstäbe für nachhaltige Prozesse und geringeren Materialeinsatz pro lackierte Karosserie. „Unsere Innovationskraft zeigt sich dort, wo technischer Fortschritt messbaren Nutzen schafft. Genau darauf zahlen unsere Innovationen ein: effizientere Prozessschritte, Energieverbräuche und Lösungen, die unsere Kunden langfristig wettbewerbsfähig machen“, erklärt Dr. Lars Friedrich, CEO der Dürr Systems AG.

Weiterentwicklung in VBH/KTL: Das erfolgreiche Rotationstauchverfahren RoDip E wurde zu RoDip E^zy weiterentwickelt. Es ermöglicht eine kurvenfähige Streckenführung, macht separate Drehtische überflüssig und erleichtert Aufbau und Zugänglichkeit deutlich. 

Verbesserte Energieeffizienz im energieintensivsten Prozessschritt: In der Trocknung setzt Dürr mit energieflexiblen Systemen wie EcoInCure und EcoSmartCure neue Maßstäbe. Sie kombinieren präzise Temperaturführung mit einer zentralen Beheizungstechnik. Wärme wird dort eingesetzt, wo sie benötigt wir. Das reduziert den Energieverbrauch pro Karosserie signifikant.

Kabinentechnik neu gedacht: Für zusätzliche Einsparungen sorgt das modulare Kabinenkonzept EcoProBooth, das mit parallelem Boxenlayout, kurzen Luftwegen und einer Umluftquote von 95 Prozent bis zu 80 Prozent weniger Energie benötigt als eine klassische Nassabscheidung. 

Neue Freiheitsgrade in Applikation und Individualisierung
Mit dem hocheffizienten Zerstäuber EcoBell4 HTE reduziert Dürr Overspray erneut und ermöglicht so noch kompaktere Kabinenlayouts. Zudem bietet die neue Robotergeneration EcoRP4 dank optimierter Armgeometrie bessere Zugänglichkeit und sorgt für präzise Lackierergebnisse bei hoher Flexibilität. 
Ergänzend zu EcoPaintJet Pro für die oversprayfreie Zweifarbenlackierung ohne Maskierung stellt Dürr den EcoNextJet vor. Der Applikator ermöglicht die Aufbringung hochauflösender individueller Grafiken im Digitaldruck direkt auf die Karosserie.

Die Anmeldung zum Open House ist über den https://openhouse.durr-durr.sbs/ möglich. 
Bitte beachten Sie, dass die Teilnahme exklusiv Dürr-Kunden vorbehalten ist.

Integrierte Ansteuerung des Reinigungsgeräts
Die Reinigungsgeräte für die verschiedenen Dürr-Zerstäuber lassen sich ab sofort vollständig über die EcoAUC2 ansteuern. Dies reduziert den Integrationsaufwand deutlich, insbesondere bei der sicheren Abschaltung der Hochspannung vor der Einfahrt in die speziellen Reinigungsgeräte des Hochrotationszerstäubers EcoBell2. Diese Funktion übernimmt nun die EcoAUC2: Sie erkennt automatisch, ob der Applikator spannungsfrei ist, und gibt erst dann den Reinigungszyklus frei. So werden potenziell gefährliche Situationen vermieden.

Erhöhte Kapazitäten bei Farben und Härtern
Die Steuereinheit kann nun auch bis zu 20 Farben ansteuern – doppelt so viele wie das Vorgängermodell. „Wir sehen bei vielen Anwendern einen klaren Trend zur Individualisierung, deswegen haben wir die Farbanwahl bei der Weiterentwicklung um 100 Prozent gesteigert“, sagt Stephan Voigt, Produktingenieur bei Dürr. Zusätzlich unterstützt die EcoAUC2 nun bis zu fünf Härterkomponenten statt bisher drei. Damit können auch seltene, aber anspruchsvolle Lackrezepturen realisiert werden.

Schnell startbereit, intuitiv bedienbar
Die EcoAUC2 vereint ihre Komponenten kompakt in einem Schaltschrank. Darin integriert sind der Prozesscontroller, die Druckluftansteuerung, die Visualisierung sowie die Schnittstellen zur Robotersteuerung und zur Sicherheits-SPS. Wie schon das Vorgängermodell ist auch die EcoAUC2 vollständig im ready2integrate-Konzept von Dürr eingebettet. Dieses funktioniert nach dem Prinzip „Plug and Play“, wie man es von Computern kennt: Die vorgetestete, zertifizierte Einheit ist auf die jeweilige Dosier- und Applikationstechnik abgestimmt und kann ohne zusätzliche Anpassung vor Ort in kürzester Zeit in Betrieb gehen. Eine intuitive Visualisierung mit vergrößertem Display erleichtert zudem die Prozessüberwachung und Bedienung. Damit erweitert die EcoAUC2 die Möglichkeiten der automatisierten Applikationstechnik deutlich – für alle, die im industriellen Umfeld flexibel, sicher und variantenreich beschichten möchten. 

Dürr präsentiert die neue EcoAUC2 erstmals auf der PaintExpo in Karlsruhe (Halle 3, Stand 3320) in einer Live-Demonstration. Weitere Informationen zu Prozessen, Systemneuheiten und ergänzenden Lösungen finden Sie im aktuellen Dürr-Katalog für die industrielle Lackiertechnik. 

Drop-on-Demand: Lackieren in feinster Auflösung
Die Basis von EcoNextJet ist die sogenannte Drop-on-Demand-Technologie. Dazu wird an einem Lackierroboter ein Druckkopf angebracht, der 2.000 einzeln ansteuerbare Düsen besitzt. Jede Düse gibt nur dann Lack ab, wenn sie benötigt wird. Pro Bildpunkt können bis zu sechs Tropfen entstehen. Sie verbinden sich bereits während des Fluges zu einem größeren Tropfen, bevor sie die Oberfläche erreichen. Größe und Geschwindigkeit lassen sich so sehr genau steuern. Punkt für Punkt entsteht ein Bild mit einer Auflösung von bis zu 720 dpi, das mit rund fünf Mikrometer Lackschichtdicke hauchdünn ist. Der zweikanalige Druckkopf kann zwei Farben gleichzeitig verarbeiten. Eine speziell von Dürr entwickelte Software steuert den Roboterpfad und berechnet den Auftreffpunkt jedes Tropfens auch auf gewölbten oder senkrechten Flächen. Dabei ist der Lack für alle Flächen derselbe.

Zusammenarbeit als Schlüssel zur Innovation
EcoNextJet wurde in enger Zusammenarbeit entwickelt: Dürr übernahm Prozessintegration, Robotik und Software für den Lackierprozess. Der Lackhersteller Axalta entwickelte die passenden Lacke und der Druckkopfhersteller XAAR steuerte den Druckkopf bei. „Unsere Kunden wollen, dass ihre Designer mehr Freiheiten bekommen – vor allem bei hochauflösenden Grafiken. Die Partnerschaft mit Axalta und XAAR hat die Entwicklungszeit deutlich verkürzt und es erst ermöglicht, ein Komplettsystem anzubieten, das den Anforderungen der Automobilindustrie entspricht“, sagt Frank Herre, Director Automotive (Paint Shop) bei Dürr.

Bereit für die Praxis
Im Testcenter von Dürr in Bietigheim steht EcoNextJet für erste Tests zur Verfügung. Dort können Hersteller prüfen, wie Grafiken und Muster in einem automatisierten Lackierprozess entstehen, bei dem Folien entfallen, Abfall reduziert und Arbeitszeit gespart wird. Gleichzeitig eröffnet die hohe Auflösung neue Freiräume für die Gestaltung. Damit ist EcoNextJet nicht nur eine technologische Innovation, sondern auch ein Weg zu effizienteren und nachhaltigeren Prozessen in der Fahrzeugproduktion.

„Das eingesetzte Lackmaterial ist besonders – es erfüllt gleich mehrere Funktionen“, erklärt Fabian Schilt, Leiter des europäischen Industrie-Vertriebsteams bei Dürr. „Neben der Farbgebung sorgt es für die notwendige Leitfähigkeit. Da die Stühle unter anderem in Reinräumen und ESD-Bereichen
verwendet werden, ist es essenziell, dass keine statische Aufladung entsteht.“

Kompakte Farbversorgung mit EcoSupply2 Core 
Im September 2025 unterstützte Dürr den PU-Anlagenspezialist Hennecke bei der Installation von Lackierequipment auf einem vorhandenen Roboter am Interstuhl-Standort in Meßstetten-Tieringen. Sie umfasst einen Lackierroboter mit der Pistole EcoGun AS AUTO pro, sechs EcoSupply2 Core-Stationen zur Farbversorgung sowie die Steuereinheit EcoAUC 2K. Aktuell verarbeitet Interstuhl drei Farben – die Anlage ist jedoch bereits für bis zu fünf Farben ausgelegt.

Die Farbversorgungsstation EcoSupply2 Core ist platzsparend und einfach zu bedienen. Sie eignet sich ideal für industrielle Anwendungen, bei denen auf engem Raum lackiert wird. Bei Interstuhl sind die Systeme zusätzlich mit Pumpen der EcoPump9 Serie, Ventilen und Farbwechselblöcken ausgestattet – Komponenten, die das Unternehmen besonders überzeugt haben. Denn das eingesetzte Lackmaterial bringt spezielle Anforderungen mit sich: Es lässt sich schwer spülen, härtet schnell aus und neigt dazu, Ventile zu verkleben.

Bereit für den Praxiseinsatz
In umfangreichen Tests im Dürr-Testcenter im tschechischen Ledec nad Sazavou konnte nachgewiesen werden, dass die Dürr-Ventile keinen Totraum aufweisen – es setzt sich kein Material ab, was eine zuverlässige und saubere Verarbeitung sicherstellt. „Schon nach den ersten Demonstrationen der Lackiertechnik waren wir von Dürr überzeugt“, sagt Andreas Kunst von Interstuhl. „Das technische Team stand uns jederzeit zur Seite und hat das Projekt mit viel Know-how und Engagement zum Erfolg geführt.“

Am 18. März 2026 gibt Dürr beim Online-Event EXPO live: Schaufenster der Innovationen 2026 des Magazins BESSER LACKIEREN weitere Einblicke in das Interstuhl-Projekt.

Effiziente Hightech-Produkte schonen die Umwelt
CEER setzt auf Dürrs neue Trockner-Generation EcoInCure. Dabei wird die Karosserie von innen erwärmt, womit massivere Karosseriebestandteile direkter erreicht werden. Gerade bei Elektrofahrzeugen bringt dies Vorteile, da diese unter anderem stark verstärkte Schweller benötigen, um die Batterien bei einem Seitenaufprall zu schützen. Eine Überhitzung des Lacks auf dünnwandigen Karosserieteilen kann gleichzeitig vermieden werden. Diese Art des Trocknens ist umweltfreundlicher als klassische Systeme, da die erforderliche Prozesszeit für die Aufheizung der Karosserie um bis zu 30 % reduziert wird. Die Abluft des Trockners wird mit einer Oxi.X RV von Dürr CTS nach dem Prinzip der regenerativ-thermischen Oxidation (RTO) gereinigt. Die Oxidationsreaktionen zur Reinigung der Prozessabluft finden komplett innerhalb des Wärmetauschermaterials statt. Da die Anlage elektrisch betrieben wird, gibt es keine offene Flamme und daher auch keine unerwünschten Nebenprodukte durch Verbrennungen.

Herausragend ist auch das preisgekrönte oversprayfreie Lackiersystem EcoPaintJet Pro von Dürr. Damit kann CEER seinen Kunden zweifarbig lackierte Autos anbieten. Die EcoPaintJet Pro-Technologie verbindet kundenspezifisches Produktdesign mit automatisierter Produktion. Karosserien können im selben Prozess mit zwei kontrastierenden Farben lackiert werden, wodurch der Lackverbrauch gesenkt und Kunststoffabfälle vermieden werden, da der EcoPaintJet Pro keine Maskierung mit Folie und Klebeband benötigt. Das System kann auch für die Lackierung komplexer Muster wie Schriftzüge und Logos angepasst werden.

„Innovation ist ein entscheidender Treiber für Leistung und Nachhaltigkeit in der Fahrzeugproduktion. Der paint shop of the future ermöglicht große Flexibilität, Energie- und Lackeffizienz sowie spannende und hochwertige Fahrzeuglackierungen“, sagt Dr. Lars Friedrich, CEO der Dürr Systems AG. „Wir freuen uns über die Möglichkeit, gemeinsam mit CEER eine der modernsten Automobilproduktionsanlage der Welt zu schaffen.“

Flexibles Boxenkonzept statt starrer Lackierstraßen
Mit dem paint shop of the future kann CEER neue Modelle schnell integrieren und die Produktionskapazität flexibel erhöhen. Der Schlüssel dazu ist ein modulares Konzept, bei dem die bisherigen Lackierlinien mit ihren starren Taktzeiten durch modulare EcoProBooth-Boxen ersetzt werden. Im Boxenkonzept lackieren die Roboter die Karosserien innen und außen in nur einer Box. Die neuen Universalzerstäuber aus der Serie EcoBell4 Pro erfüllen dabei höchste Ansprüche an die Lackierqualität. Zwischen den Arbeitsplätzen und dem Hochregallager transportieren fahrerlose Transportfahrzeuge (englisch AGVs) die Karosserien. Die AGVs des Typs EcoProFleet von Dürr sind ständig in Bewegung und transportieren die Karosserien bedarfsgerecht und flexibel. DXQlogistics.control ist die maßgeschneiderte Softwarelösung von Dürr für die Steuerungslogik der AGVs. Sie steuert den Materialfluss digital entsprechend der Auslastung, Ausstattung und Verfügbarkeit der Arbeitsstationen.

Smart Factory dank DXQ-Software 
Mit den digitalen Lösungen aus der Dürr-Produktfamilie DXQ wird die Lackieranlage von CEER zu einer intelligenten Fabrik. Die modulare Gesamtlösung DXQcontrol ist ein innovatives Manufacturing-Operations-Management (MOM)-System, das eine Microservices-Architektur besitzt, die ein hohes Maß an Flexibilität und Durchgängigkeit bietet. Das MOM umfasst über 50 Funktionalitäten für die Planung, Ausführung, Steuerung, Überwachung, Optimierung und prädiktive Analyse der Fertigung. Durch DXQanalyze werden anlagenindividuell und nutzungsabhängig Informationen bereitgestellt. Damit kann beispielsweise die verbleibende Lebensdauer von Anlagenkomponenten prognostiziert oder Zusammenhänge von Qualitätsergebnis und Bearbeitungsprozess herstellt werden. Die Transparenz über das Betriebsverhalten von Maschinen und Anlagen erreicht somit ein neues Niveau.

„Unser Ziel bei CEER ist es, eine Produktionsstätte von Weltklasse zu errichten, die neue Maßstäbe in Sachen Effizienz und Nachhaltigkeit setzt“, so James DeLuca, CEO von CEER. „Mit der Lackieranlage der Zukunft wird CEER an die Spitze der Innovationen in der Automobilfertigung vorstoßen und unseren Kunden in Saudi-Arabien und der gesamten Region ein bisher unerreichtes Maß an Individualisierung bieten können. Das Ergebnis wird ein umweltfreundlicherer Fertigungsprozess und die Möglichkeit sein, individuelle Anpassungen bei den Fahrzeugfarben, der Lackierung und komplexen Details anzubieten, die die Öffentlichkeit begeistern werden.“

Im Herbst 2024 gründete Dürr die Tochtergesellschaft Dürr Systems Arabia LLC in Jeddah in Saudi-Arabien, um seine Kundenbeziehungen in der Region weiter zu stärken.

Überarbeitetes Bedienkonzept
Dürr hat die Bedienung der Pistole spürbar verbessert. Größere, haptisch optimierte Einstellelemente erleichtern die Kontrolle. Ein neuer Drehknopf ersetzt den bisherigen Hebel für die Spritzluftregulierung. Er verhindert versehentliches Verstellen und lässt sich bei Bedarf vollständig schließen. Über das optimierte Luftventil kann der Druck bereits am ersten Druckpunkt des Abzugs sicher eingestellt werden.

Weniger Varianten, mehr Sicherheit
Die EcoGun ACE pro kommt mit nur noch vier Luftkappenvarianten aus. Zwei konventionelle und zwei LVLP-Luftkappen decken sämtliche Durchmesser von 1,2 bis 2,5 Millimeter für sieben verschiedene Düsengrößen ab. Das vereinfacht die Lagerhaltung und reduziert die Verwechslungsgefahr. Luftkappe und Überwurfmutter bleiben im demontierten Zustand verbunden. Das erleichtert das Handling und vermeidet lose Komponenten.

Neues Design als sichtbarer Generationswechsel
Optisch setzt die EcoGun ACE pro einen klaren Akzent: Das Gehäuse erscheint im neuen Bronze-Farbton, die Bedienelemente in Schwarz. Die Gestaltung signalisiert den Generationswechsel, ohne das bewährte Systemprinzip zu verändern. Dürr führt damit die Linie seiner Niederdruckpistolen mit robuster Industriequalität, präzisem Spritzbild und schnellem Farbwechsel konsequent mit einem Plus an Ergonomie und Wirtschaftlichkeit fort.

Weniger Energie, weniger Platzbedarf
Die Trockenbeschichtung bietet gegenüber der herkömmlichen Nassbeschichtung klare Vorteile bei der Elektrodenproduktion: Sie verringert den Platzbedarf um bis zu 65 Prozent und senkt den Energieverbrauch um bis zu 70 Prozent. Diese Einsparungen kommen vor allem durch den Wegfall der Trockner und Lösemittelrückgewinnung zustande. „Der erfolgreiche Proof of Concept ist für uns ein großer Schritt nach vorn. Wir haben gezeigt, dass die neue Art der Trockenbeschichtung mit freistehendem Film zuverlässig funktioniert und dabei durchgängig gute Qualität liefert. Sie lässt sich hochskalieren und ist damit die Grundlage für erste Pilotprojekte in der Industrie“, erläutert Bernhard Bruhn, Vice President der Global Business Unit LIB von Dürr. Das Verfahren eignet sich sowohl für heutige Lithium-Ionen-Batterien als auch für Feststoffbatterien.

Freistehender Film reduziert Ausschuss
Die Proof-of-Concept-Anlage steht im südfranzösischen Chassieu in einer Trockenraumumgebung von Ingecal, einem auf Kalandertechnik spezialisierten Tochterunternehmen des Dürr-Konzerns. Kalander sind Maschinen mit Walzen, die Materialien zu einer gleichmäßigen Schicht verdichten. Die Trockenbeschichtung startet mit der Filmbildung: Ein horizontaler Kalander formt das trockene Pulver zu einem Film. Er wird als „freistehend“ bezeichnet, da er ohne Trägerfolie durch die Anlage läuft. Im zweiten Schritt verdichten weitere Kalander den Film auf die gewünschte Schichtdicke, Dichte und Porosität. Am Ende wird jeweils ein Film von beiden Seiten auf die Kollektorfolie laminiert – damit ist die Elektrode hergestellt. „Da wir bis zum letzten Schritt ohne Trägerfolie auskommen, können wir den Film vollständig in den Prozess zurückführen, sollte er die gewünschten Spezifikationen nicht erfüllen. Durch den geschlossenen Kreislauf geht kein wertvolles Aktivmaterial mehr verloren und wir senken den Ausschuss deutlich – ein wichtiger Punkt in der Batteriefertigung“, erklärt Bruhn.

Verbesserte Weiterverarbeitung 
Die Besonderheit von X.Cellify DC liegt in der Bahnführung: Die Anlage transportiert den freistehenden Film selbsttragend und verdichtet den Film bereits vor dem Aufbringen auf die Kollektorfolie. Bei der anschließenden Laminierung auf die Kollektorfolie wird eine geringere Kraft benötigt als bei der Kalandrierung im Nassbeschichtungsprozess, somit kommt es zu keiner Verformung der Folie, was die Verarbeitbarkeit für die nachgelagerten Prozessschritte Notching und Stacking verbessert. 

Gemeinsame Stärken
Der neue Ansatz in der Trockenbeschichtung vereint Dürrs Kompetenz in Elektrodenfertigung und Systemintegration, die Hochpräzisions-Kalander von Dürr Ingecal und die patentierte Activated Dry Electrode^®-Technologie von LiCAP. „Um den nächsten Schritt zu gehen, suchen wir Pilotpartner aus der Industrie für Projekte im Gigawattmaßstab. Damit bringen wir die Technologie in reale Produktionsumgebungen – ob für E-Autos, stationäre Speicher oder andere Anwendungen“, sagt Bernhard Bruhn. Dürr steht damit als Partner für die nächste Generation der Batteriefertigung bereit – mit Lösungen für Nass- und Trockenbeschichtung.

Lackiertechnik für hohe Modellvarianz
In den beiden identischen Lackierlinien werden insgesamt rund 170 Sealing- und Lackierroboter mit der entsprechenden Applikationstechnik stehen, die künftig unterschiedliche Volkswagen-Modelle abdichten und beschichten. Darunter auch der EcoRS Clean F, der ein gutes Beispiel dafür ist, wie Dürr Anlagentechnik weiterentwickelt, um sie für die zunehmende Modellvielfalt zu rüsten. Er vereint die gründliche, sanfte Reinigung einer Reinigungsanlage mit Federwalzen mit der hohen Gelenkigkeit eines Roboters. Damit ist er prädestiniert für Linien, in denen viele Karosserievarianten mit komplexen Konturen lackiert werden. Zum Auftragsvolumen gehören außerdem die komplette Farb- und PVC-Versorgung sowie Softwarelösungen mit KI-Anwendungen aus der von Dürr entwickelten DXQ-Produktfamilie.

Starke Senkung der CO₂-Emissionen
Zentraler Baustein für die Reduktion des CO₂-Ausstoßes ist die Karosserietrocknung, denn sie verbraucht im Lackierprozess die meiste Energie. Werden die Trockner hingegen mit regenerativer Energie wie grünem Strom betrieben, sinken die CO₂-Emissionen der Gesamtanlage um rund 40 Prozent, verglichen mit einer erdgasbetriebenen Lackieranlage. „Das war einer der Gründe, warum sich Volkswagen für das elektrisch betriebene Trocknungssystem EcoInCure entschied“, so Bruno Welsch, COO des Bereichs Automotive bei Dürr. „Hinzu kommt dessen spezielle Luftführung, die die Karosserien von innen heraus beheizt. Diese Technologie führt zu einem gleichmäßigeren Aufheiz- und Abkühlverhalten und erreicht massive Karosseriebestandteile wie die Schweller direkter als herkömmliche Systeme. Das wiederum verringert die Aufheizzeiten der Karosserien um etwa 30 Prozent.“

Elektrisches Gesamtkonzept für Trockner und Abluftreinigung
Ein weiterer Baustein, um CO₂ zu minimieren, ist die Verbindung des elektrischen Trockners mit einer elektrisch betriebenen Abluftreinigungsanlage. Dürr ist der einzige Anbieter am Markt mit einem derartigen Gesamtkonzept. Es kombiniert EcoInCure mit Oxi.X.RV, einer elektrischen Abluftnachbehandlung, die nach dem Prinzip der regenerativ-thermischen Oxidation (RTO) die belastete Abluft reinigt – und zwar ohne offene Flamme. Im Gegensatz zu herkömmlichen Verbrennungsprozessen entsteht durch den Betrieb kein zusätzliches CO₂. Die Anlage ist zudem sehr energieeffizient und erreicht schon bei geringen Lösemittelmengen den autothermen Betrieb, das heißt, sie erhält ihre Betriebstemperatur von selbst. Dazu nutzt sie die während der Oxidation der Lösemittel entstehende große Energiemenge, um ihren Prozess am Laufen zu halten.

Für die Lackabscheidung installierte Dürr ebenfalls ein besonders energiesparendes, umweltfreundliches System. EcoDryScrubber scheidet Lackoverspray mit Hilfe von Kalksteinmehl als natürlichem Bindemittel ab. Hocheffiziente HEPA12-Filter sorgen für eine partikelfreie Prozessluft. Das gesättigte Kalksteinmehl wird vollautomatisch über ein Leitungssystem ohne Prozessunterbrechung abgesaugt. Die Trockenabscheidung ermöglicht eine besonders geringe Frischluftzufuhr und einen entsprechend hohen Umluftanteil. Im Werk in Puebla wird der Frischluftanteil auf 5 Prozent minimiert. Die Energieeinsparungen gegenüber einer klassischen Nassabscheidung liegen damit deutlich über 60 Prozent.

Mit dem Eigentümer Stellex ist das Umwelttechnikgeschäft gut positioniert, um seine Führungsposition auszubauen, und verfügt über Ressourcen zur Unterstützung des erwarteten Wachstums. Im Jahr 2024 erzielte die Umwelttechnik einen Umsatz von 407 Mio. € und beschäftigte rund 1.300 Mitarbeitende, davon rund 450 in Deutschland. Die Zentrale befindet sich in Bietigheim-Bissingen, weltweit wird das Geschäft an 16 Standorten in 12 Ländern betrieben. Umwelttechnische Anlagen von Dürr werden in unterschiedlichen Endmärkten und Bereichen eingesetzt, zum Beispiel in der Chemieindustrie, der Automobilproduktion und der Geruchsbeseitigung.

Konzentration auf das Kerngeschäft 

Dr. Jochen Weyrauch, Vorstandsvorsitzender der Dürr AG: „Das Umwelttechnikgeschäft ist in den letzten Jahren stark gewachsen und hat sich als Weltmarktführer etabliert. Allerdings liegt es außerhalb unseres strategischen Kerngeschäfts rund um die Automatisierungstechnik. Daher bieten sich für die Umwelttechnik mit dem neuen Eigentümer Stellex bessere Chancen für weiteres Wachstum. Der Dürr-Konzern wird durch die Veräußerung schlanker und schärft seinen strategischen Fokus. Den Verkaufserlös werden wir zur Stärkung unseres Unternehmens einsetzen.“

Karthik Achar, Partner bei Stellex: "Wir freuen uns, neuer Eigentümer der Dürr- Division Clean Technology Systems Environmental zu werden, und heißen das Unternehmen in unserem Beteiligungsportfolio willkommen. Wir sehen die Division als einen weltweit führenden Anbieter von umwelttechnischen Lösungen für Filtration und Abluftreinigung; dies sind zentrale Technologien für ein breites Spektrum industrieller und benachbarter Märkte. Die langjährigen Kundenbeziehungen belegen die technische Kompetenz des Unternehmens. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit dem Management-Team und den Mitarbeitern, um die nächste Wachstumsphase des Unternehmens zu gestalten."

Dr. Sebastian Baumann, Leiter der Division Clean Technology Systems Environmental: „Wir blicken auf eine erfolgreiche Entwicklung im Umwelttechnikgeschäft zurück und sind überzeugt, dass wir als eigenständiges Unternehmen unser Potenzial noch besser entfalten können. Mit Stellex an unserer Seite eröffnen sich neue Chancen für Wachstum und Innovation – sowohl in unseren etablierten Geschäftsfeldern als auch in zukunftsweisenden Technologiebereichen wie CO2-Abscheidung und Wärmespeicherung.“

Dr. José Gamero, Leiter des Trainingscenters bei Dürr, fasst die Vorteile zusammen: „Durch den Umbau können wir unsere Kunden, die die neueste Dürr-Sealing-Technologie im Einsatz haben, ideal trainieren. Wir bieten Kurse zur mechanischen Instandhaltung der Technik sowie zur elektrischen Instandhaltung der Baugruppen und der Steuerung an.“ Des Weiteren können an dieser neuen Trainingszelle Roboterprogrammierschulungen und Anlagenbediener-Schulungen für den Bereich Sealing umgesetzt werden.

Kurse unter realen Bedingungen 

Durch den Umbau können die Teilnehmenden jetzt auch die Funktionsweise und den Umgang mit der neuen EcoRS-Robotergeneration unter realen Bedingungen erlernen. Durch die zusätzliche Roboterzelle ist das Trainingscenter auch in der Lage, flexibler auf Kundenwünsche zu reagieren und die Anzahl paralleler Kurse zu erhöhen.  

2024 wurden rund 1000 Teilnehmende in Bietigheim in verschiedenen technischen Disziplinen geschult. Hinzu kamen noch etwa 100 Schulungskurse, die an Kundenstandorten durchgeführt wurden.

EcoY – vertikaler Anbau auf einem neuen Level
Eine Entwicklung der letzten Jahre ist die Landwirtschaft mit kontrollierter Umgebung (Controlled Environment Agriculture, CEA). Darunter ist die Veränderung der natürlichen Umwelt zu verstehen, mit dem Ziel, den Ernteertrag zu steigern oder die Vegetationsperiode zu verlängern. CEA-Systeme sind in der Regel in geschlossenen Gebäuden wie Gewächshäusern oder Hallen untergebracht, in denen Umweltfaktoren wie Luft, Temperatur, Licht, Wasser, Feuchtigkeit, Kohlendioxid und Nährstoffe kontrolliert werden können. Bei herkömmlichen vertikalen Anbausystemen werden die Pflanzen in horizontalen Ebenen übereinandergestapelt und ohne Tageslichteinfall angebaut. Dabei kann der enorme Energiebedarf für künstliche Beleuchtung, mechanische Belüftung und Klimatisierung nicht durch entsprechend höhere Preise für die Produkte ausgeglichen werden. 

Dürr hat dieses System mit seinem Know-how im Anlagenbau neu definiert. „Mit unserer EcoY-Lösung gehen wir einen anderen Weg“, erklärt Michael Broek, Company Chairman von Dürr Africa. „Unser Ziel war es, ein System zu entwickeln, das mit minimalem Energieeinsatz einen maximalen Ertrag erzielt. Es handelt sich im Wesentlichen um eine hybride hydroponische Lösung, die unabhängig von den äußeren klimatischen Bedingungen funktioniert. Das System kann auch in extremen Gebieten wie Wüsten oder Regionen mit extremer Kälte eingesetzt werden.“ Zusammen mit CAN-Agri hat Dürr eine Lösung entwickelt, die vorhandenes Potenzial wie Sonnenlicht für das vertikale Pflanzenwachstum im Gewächshaus nutzt und zusätzlich durch einen effizienten Anlagenbau, patentierte Technologien sowie Digitalisierung sehr schonend mit allen Ressourcen umgeht. Das senkt die Betriebskosten enorm bei gleichbleibend hoher Qualität und Produktionsmenge pro Quadratmeter.

Grow Tubes und digitale Steuerung für optimalen Ertrag
Alle für das Wachstum der Pflanzen relevanten Faktoren wie Licht, Feuchtigkeit, Temperatur und CO₂ werden im Herzstück des EcoY-Systems, dem Hightech-Gewächshaus, digital gesteuert und geregelt. Dies entspricht dem technologiebasierten Konzept von CEA. Einzigartig sind die sogenannten Grow Tubes, die Pflanzröhren, in denen die Pflanzen wachsen. Die von CAN-Agri entwickelten und patentierten Röhren sind aus der Idee entstanden, die bisher horizontal gestapelten Pflanzenebenen um 90 Grad zu drehen und 80 Setzlinge vertikal in einer Röhre übereinander anzuordnen. Die Grow Tubes werden so im Gewächshaus platziert, dass das Sonnenlicht alle Pflanzen erreichen kann. „Die Grow Tubes sind nicht nur eine Methode, um die Pflanzendichte zu erhöhen, sondern dienen auch der Anpassung und Kontrolle des Klimas“, ergänzt François van der Merwe, CEO von CAN-Agri.

Die Grow Tubes sind im Gewächshaus in Reihen angeordnet, durch die nährstoffreiches Wasser fließt. Dabei wird die Temperatur des Nährstoffwassers angepasst, um ein Mikroklima zu schaffen, das den Bedürfnissen der Pflanzen am besten entspricht. Diese Methode wirkt sich positiv auf das Anbauumfeld und die Produktionserträge aus. Das Mikroklima wird überwacht und kleinere Anpassungen werden mithilfe der Gewächshausklimatisierungstechnik, einschließlich der Screenings-, Belüftungs- und Befeuchtungssysteme, autonom vorgenommen, um ideale Wachstumsbedingungen zu schaffen. Das Kreislaufsystem verbraucht bis zu 95 Prozent weniger Wasser als herkömmliche Anbaumethoden im Freien. Auch das entwickelte Lüftungskonzept reduziert Ressourcen, indem es die Temperatur und den Feuchtegehalt der Luft intelligent konditioniert und die Luft gleichmäßig im Gewächshaus verteilt. Eine weitere Besonderheit: In höheren Breitengraden reicht das natürliche Tageslicht insbesondere in den Wintermonaten manchmal nicht aus, um die Wachstumsrate konstant zu halten. Für diesen Fall können optional zusätzliche LED-Leuchten installiert werden. Diese werden nur dann eingeschaltet, wenn die erforderliche Menge an photosynthetisch aktiver Strahlung (PAR in mol/m²/Tag) nicht erreicht wird. Diese intelligente Steuerung hält die Energiekosten so gering wie möglich, während das Ergebnis konstant bleibt.

Gebündelte Kompetenz aus Maschinenbau und Landwirtschaft 
Die EcoY-Lösung kombiniert Fachwissen aus verschiedenen Bereichen. Für die Planung, Installation und Inbetriebnahme der schlüsselfertigen Farm bringt Dürr umfangreiches Know-how aus dem Anlagenbau, insbesondere im Bereich der Lüftungs- und Klimatechnik für Lackieranlagen, sowie langjährige Erfahrung im internationalen Projektmanagement ein. Intelligente Software aus der von Dürr entwickelten Produktfamilie DXQ ist Teil des Systems und wird stetig weiterentwickelt. 

CAN-Agri bringt als Partner von Dürr umfangreiches landwirtschaftliches Know-how und innovative Anbautechnologien mit. Das Unternehmen betreibt selbst eine vertikale Farm in Pretoria, Südafrika, in der es unter anderem die Grow Tubes verwendet. Die CAN-Agri-Farm dient zugleich als Forschungs- und Entwicklungszentrum, um Erfahrungswerte zu gewinnen und Prozesse sowie Techniken laufend weiterzuentwickeln.

Effiziente und nachhaltige Trockenbeschichtung

Statt des konventionellen Slurrys wird im Activated Dry Electrode®-Prozess ein trocken angemischtes Aktivmaterial verwendet. Dieses Pulvergemisch wird mit Kalandriermaschinen zu einem freistehenden Film gepresst, der anschließend beidseitig auf die Kollektorfolie laminiert wird. Gegenüber der Nassbeschichtung entfallen somit der Trocknungsprozess sowie die Rückgewinnung und Aufbereitung von Lösungsmittel. Das spart Platz, Energie und Kosten. Vorteile hat der freistehende Film auch in Bezug auf die Materialeffizienz, denn überschüssiges Filmmaterial lässt sich vor dem Laminieren auf die Kollektorfolie vollständig in den Produktionsprozess zurückführen. Nach der Kalandrierung kann das Flächengewicht direkt gemessen werden, sodass eine bessere Kontrolle der Beschichtungsdicke möglich ist. Bei der anschließenden Laminierung auf die Kollektorfolie wird eine geringere Kraft benötigt als bei der Kalandrierung im Nassbeschichtungsprozess, somit kommt es zu keiner Verformung der Folie, was die Verarbeitbarkeit für das nachgelagerte Notching und Stacking verbessert.

High-Speed-Zellassemblierung

Mit der neuen Generation des Z-Falters, die den Notching-Prozess integriert, erreicht GROB eine höhere Leistungsfähigkeit bei gleichzeitig geringerem Platzbedarf. Für eine besonders stabile und zuverlässige Anlagentechnik wird der Separator mit einer sehr gleichmäßigen und niedrigen Bahnspannung über wenige Umlenkrollen geführt. Durch eine hochwertige Magaziniertechnik der Elektroden erreicht die Anlage eine Verfügbarkeit von 95 Prozent.

Präzise Elektrolytbefüllung mit Hochdruck

Mit einem von Dürr entwickelten Prozess können Batteriezellen in nur einem Schritt ohne Restgas befüllt werden. Im Unterschied zum konventionellen Prozess wird der Elektrolyt mit bis zu 30 bar direkt in die Zellen gefüllt. Der Befülldruck liegt damit zwei- bis dreifach über dem aktuellen Industriestandard. Das Prozessdesign ermöglicht eine präzise Dosierung und verkürzt den Befüllvorgang sowie das anschließende Eindringen des Elektrolyts in das Aktivmaterial.

Durchgängige Digitalisierung

Ergänzt wird die Anlagentechnik von Dürr und Grob durch eine durchgängige digitale Abbildung des Produktionsprozesses. Bereits in der Planungsphase vor dem Produktionsstart ermöglicht ein digitaler Zwilling die Simulation der gesamten Fabrik und beschleunigt die Umsetzung vor Ort. Die Daten aus der Simulation fließen in die MES/MOM-Software der Dürr-Tochter iTAC ein, mit der sich alle Produktionsschritte in der Batteriefertigung steuern und planen lassen. Wichtige Funktionen sind dabei die Rückverfolgbarkeit und Qualitätsanalyse, um Fehler in der Produktion zu vermeiden. So wird in Summe eine Produktion mit hoher Gesamtanlageneffektivität erreicht.

Innovationen in der Nassbeschichtung

Auch im klassischen Nassbeschichtungsprozess hat Dürr seine Technologien hinsichtlich Leistungsfähigkeit und Energieeffizienz weiter optimiert. Ein Beispiel ist die Automatisierung des Beschichters und der Schlitzdüsen, die einen geschlossenen Regelkreis für die Schichtdicke bilden und so zu einem schnelleren Produktionsanlauf führen und Ausschuss reduzieren. Im anschließenden Trocknungsprozess können Batteriehersteller mit Lasertrocknern eine 50 % schnellere Bahngeschwindigkeit fahren und besonders energieeffizient trocknen. Nach dem Trocknen wird die Elektrodenbeschichtung mit Kalandriermaschinen verdichtet. Die Maschinen der Dürr-Tochter Ingecal arbeiten dabei besonders präzise mit „Dynamic Gap Control“: Zwei Sensoren messen den Abstand der beiden Rollen zueinander auf 0,5 µm genau. So entsteht eine sehr gleichmäßige Schichtdicke, wobei nicht mehr als die benötigte Kraft aufgewendet wird. Die Kalander von Dürr Ingecal werden sowohl bei der Nassbeschichtung als auch bei der Trockenbeschichtung zur Verdichtung des Films genutzt.

Auf der Battery Show Europe 2025 vom 3. bis 5. Juni zeigen Dürr und GROB ihre Konzeptfabrik als physisches 3D-Modell sowie weitere Technologien aus dem Bereich der Batteriefertigung auf dem gemeinsamen Stand E50 in Halle 10 der Messe Stuttgart.

Dürr tritt dabei erstmals mit einem neuen Namenskonzept auf. Die Produkte zur Elektrodenbeschichtung und Elektrolytbefüllung führt Dürr unter dem Namen „X.Cellify“ zusammen.

Neueste Robotergeneration für den Lackierprozess 
Die Lackierlinien des Werks werden mit EcoRP 6- und 7-Achsrobotern ausgestattet, die die Innen- und Außenlackierung mit Scara-Türöffnern abstimmen und automatisieren. Der 7-Achs-Roboter unterstützt darüber hinaus beim Öffnen der Hauben, während der 6-Achs-Roboter die Fahrzeugaußenseiten effizient lackiert. 

Innovative Technologie für eine nachhaltige Produktion 
BYD hat sich für den Hochgeschwindigkeits-Rotationszerstäuber EcoBell3 von Dürr entschieden, um eine makellose Lackierqualität mit einheitlichem Farbton, gleichmäßigen Verlaufswerten und Schichtdicke zu gewährleisten. In Kombination mit fortschrittlicher Umwelt- und Farbwechseltechnologie ermöglicht die Zerstäuberfamilie schnelle Farbwechsel und reduziert den Energieverbrauch. 

Die Integration des standardisierten und modularen Sonderfarbsystems EcoSupply P von Dürr wird die Effizienz weiter steigern. Das molchbare System leitet Lackreste zurück in den Behälter, sodass keine Rückstände zurückbleiben. Dadurch werden sowohl Lack- als auch Lösungsmittelreste erheblich reduziert. 

Für die verschiedenen Elektrofahrzeugmodelle von BYD hat Dürr flexible Reinigungsroboter mit Federwalzen ausgestattet, die Staub und Schmutzpartikel effizient von komplexen Karosserieoberflächen entfernen. 

Unterstützung chinesischer Autohersteller für internationale Standorte
Mit 139 Niederlassungen in 33 Ländern nutzt Dürr seine globale Projekterfahrung und seine lokalen Netzwerke in Europa, Südostasien und Südamerika, um chinesische Autohersteller bei der Entwicklung von Standorten im Ausland zu unterstützen. Die Expertise von Dürr in den Bereichen lokale Vorschriften, technische Planung, Equipmentherstellung und intelligente Steuerung gewährleistet eine effiziente Projektabwicklung und unterstützt chinesische Automobilunternehmen beim Aufbau ihrer Präsenz im Ausland. 

Kathodische Tauchlackierung: flexibel, kompakt und skalierbar

Nach der Vorbehandlung werden die Karosserien in die kathodische Tauchlackierung geleitet. In diesem Prozess wird eine lückenlose Grundierungsschicht auf die Oberflächen der Karosserie aufgetragen, die als Korrosionsschutz und Haftvermittler für zukünftige Decklackschichten dient. Im Gegensatz zu herkömmlichen VBH/KTL-Systemen zeichnet sich EcoProWet als einzige Anlage auf dem Markt durch seine Skalierbarkeit aus und setzt neue Standards hinsichtlich Platzbedarf, Nachhaltigkeit und Investitionskosten.

Das innovative Anlagendesign von EcoProWet EC sieht anstelle der mit Lack gefüllten Durchlaufanlagen einzelne, kompakte Becken vor. Zwei individuell steuerbare Pendeltürme übernehmen die Karosserie von der Rollenbahn und führen sie sanft ins Becken. Mit einer Eintauchneigung von bis zu 60 Grad haben Automobilhersteller die Möglichkeit, den Eintauchvorgang für sämtliche Modelle individuell zu gestalten. Jedes Tauchbecken ist für bis zu zehn Einheiten pro Stunde ausgelegt. Während des drei- bis fünfminütigen Tauchgangs wird der Lack unter Spannung gesetzt und es wird eine dünne Lackschicht auf der Karosserieoberfläche abgeschieden.

Das EcoProWet-System eignet sich besonders für kleine bis mittlere Produktionskapazitäten. Dank seines modularen Aufbaus kann die Kapazität stufenweise von 7,5 bis 30 Einheiten pro Stunde erweitert werden, ohne nennenswerte Betriebsunterbrechungen. Dies ermöglicht Automobilherstellern, die Anlagengröße auf ihre Produktionskapazität auszurichten und somit Lack- als auch Betriebskosten im Vergleich zu Durchlaufanlagen zu sparen. Gleichzeitig kann der Platzbedarf einer Lackieranlage auf ein Minimum reduziert und das Layout flexibel angepasst werden.

All-in-one-Lösung

Die EcoProBooth in Kombination mit der EcoBell4 Pro-Generation ermöglicht es, Karosserien sowohl innen als auch außen in derselben Kabine mit lösungsmittel- oder wasserbasierten Lacken zu lackieren. Der Universalzerstäuber appliziert sowohl schmale Sprühstrahlen für die Innenlackierung, breite Sprühstrahlen für die Außenhaut als auch Metallicapplikationen. Die ansonsten benötigte Förderzeit von einer Kabine zur nächsten entfällt, wodurch Zeit eingespart wird. Durch die Verteilung der Aufgaben lassen sich die nicht aktiven Roboter reinigen oder warten, während die Produktion weiterläuft. Dafür sind sogenannte Service Cubicles in jeder Ecke der Kabine integriert, die von den Robotern angefahren werden können.

Maximale Produktions- und Energieeffizienz

EcoProBooth ist für alle Fahrzeugtypen geeignet, von Kompaktmodellen bis hin zu SUVs. Anstelle eines traditionellen linearen Layouts mit festen Taktzeiten sind die Lackierboxen in einem parallelen Produktionslayout angeordnet, wie es die "Lackieranlage der Zukunft" von Dürr darstellt. Dies ermöglicht flexible Taktzeiten und maximale Effizienz. Darüber hinaus erreicht EcoProBooth eine Umluftquote von 95 % und benötigt nur 5 % Frischluft, wodurch der Energieverbrauch und die CO₂-Emissionen minimiert werden. Insgesamt wird der Energieverbrauch im Vergleich zur Nassabscheidung in klassischen Linien um bis zu 80 % und im Vergleich zur herkömmlichen Trockenabscheidung um 45 % gesenkt.

Zum fünften Mal wurde das PACE-Pilotprogramm von Automotive News ausgerichtet. Der Wettbewerb stand Zulieferern und Start-ups offen, die Produkte, Software/IT-Systeme oder Prozesse erfunden haben, sowie Ideen-Inkubatoren, die das Potenzial haben, die Automobilindustrie zu verändern. Das PACE-Pilotprogramm von Automotive News ist wegweisend bei der Auszeichnung aufstrebender Innovatoren weltweit.

Energieeffizient und wirtschaftlich

Oxi.X RE-Anlagen reinigen die lösemittelhaltige Produktionsabluft, indem die darin enthaltenen organischen Schadstoffe bei Temperaturen zwischen 800 °C bis 900 °C nahezu vollständig oxidiert werden. Trotz der sehr hohen Temperaturen verbraucht die Anlage kaum Primärenergie, da der integrierte regenerative Wärmetauscher die einströmende Abluft mit der Energie der gereinigten Abluft bereits auf fast 800°C vorwärmt. Sobald die Oxi.X RE auf Betriebstemperatur ist, läuft sie schon mit einer sehr geringen Lösemittelbeladung autotherm, also ohne Gas oder Heizöl. Das spart nicht nur Energiekosten, sondern macht die Abluftreinigungsanlage äußerst wirtschaftlich und sogar produktiv.

Technisch gelingt das durch die speziellen keramischen Wabenkörper des Wärmetauschers, die durch ihre hohe Wärmeleitfähigkeit und große Oberfläche viel Wärme speichern und übertragen können. Der dadurch erreichte hohe thermische Wirkungsgrad macht den Prozess sehr energieeffizient: Über 96 % der notwendigen Energie zum Betreiben der Anlage werden durch den integrierten Wärmeaustauscher zurückgewonnen und nur rund 4 % müssen extern zugeführt werden. Die neu installierte Oxi.X RE nutzt zudem die Lösemittelenergie aus der Abluft, um das Thermalöl für die Trockner zu erhitzen und kann so die komplette Wärmeversorgung der Produktionsanlage abdecken. Das wirkt sich auch positiv auf die CO₂-Bilanz von Orafol aus.

Schlüsselfertige Komplettlösung

Auf der rund 280.000 m² großen Werksfläche am Stammsitz setzt Orafol dreizehn Abluftreinigungsanlagen ein, darunter neun Oxi.X RE-Anlagen von Dürr. „Durch die langjährige Zusammenarbeit, die auch Service, Austausch und Umbau beinhaltet, kennt das Team von Dürr unsere Anforderungen genau und liefert uns maßgeschneiderte Technik, die es ermöglicht, Ergebnisse bei der Abluftreinigung zu erzielen, die deutlich über den gesetzlich geforderten liegen. Die effiziente und sogar produktive Rückgewinnung von Energie, ist ein wichtiger Baustein in der nachhaltigen Entwicklung unserer Hochleistungsproduktion“, begründet Marcel Janßen, Senior Vice President Engineering & Technology der Orafol-Gruppe, die erneute Beauftragung. Die neunte RTO umfasst als Turnkey-Projekt die Systementwicklung, Konstruktion, Fertigung, Installation und Inbetriebnahme der Oxi.X RE einschließlich aller dazugehörigen Rohrleitungen, Luftleitsysteme zwischen der Abluftreinigungsanlage und den Beschichtungsanlagen sowie einen Dampfkessel zur Erzeugung von Prozessdampf aus der Überschusswärme.

Neues Wärmemanagement erhöht Betriebssicherheit

Die neue RTO ist die bislang größte Anlage, die Dürr für Orafol errichtet hat. Bisher wurden jeweils zwei große Beschichtungsanlagen an eine gemeinsame Abluftreinigungsanlage angeschlossen; diesmal sind es drei. Neu ist auch das aus zwei speziellen Modulen bestehende Energiemanagementsystem: Das patentierte XtraBalance gleicht Temperaturunterschiede zwischen den drei mit der keramischen Speichermasse befüllten Behältern der RTO aus. XtraControl definiert eine übergreifende, so genannte „mittlere Systemtemperatur“, kontrolliert diese über zahlreiche Sensoren in den Wärmeaustauschbehältern und der Brennkammer und steuert darüber die Anlage. Im Ergebnis sorgen beide Module für einen sicheren und störungsfreien Anlagenbetrieb, eine sehr hohe Verfügbarkeit und dafür, dass die in der Anlage freigesetzte Energie gleichmäßig in nutzbare Wärmeenergie für die Produktion umgewandelt wird. Das verringert die Betriebskosten zusätzlich und macht die Anlage auch bei stark schwankenden Betriebsbedingungen unempfindlich.

In der langjährigen, erfolgreichen Zusammenarbeit wurde die Anlagentechnik genau und effizient auf die Orafol-Bedürfnisse und Betriebsbedingungen angepasst und optimiert. Für den geplanten zukünftigen Ausbau der Produktionshalle plant Dürr bereits eine weitere Oxi.X RE-Anlage zur Abluftreinigung der nächsten Beschichtungsanlagen ein.