Pintado sostenible con EcoBell4 Pro
Volkswagen Autoeuropa apuesta por el EcoBell4 Pro Hu con tecnología 2x2K para su proceso de laca transparente.  La variante 2x2K ha sido seleccionada intencionadamente para permitir la aplicación de lacas transparentes, tanto brillantes como mates, con un solo aplicador, minimizando así las pérdidas de disolvente de limpieza durante el cambio de producto. El atomizador rotativo de alta velocidad funciona según el principio de alta eficiencia de transferencia (“High Transfer Efficiency”, HTE) desarrollado por Dürr, alcanzando tasas de transferencia de hasta un 90%. Los parámetros de funcionamiento optimizados para HTE, junto con el sistema especial de plato de campana y anillo de aire guía, permiten una velocidad de rotación más baja, una distancia de pintado más corta y un 30% menos de consumo de aire guía. De este modo se reduce tanto el consumo de laca transparente por carrocería como el exceso de pulverización, disminuyendo en consecuencia el consumo energético necesario para el tratamiento de aire.

Secado inteligente de bajo consumo
El secado de la carrocería se lleva a cabo mediante un sistema EcoSmartCure con calentamiento eléctrico. El horno de paso contínuo, diseñado con el concepto de funcionamiento "stop-and-go", proporciona un calentamiento específico, especialmente para vehículos eléctricos, y reduce el consumo de energía gracias a un control de la temperatura en función de la demanda. El resultado son tiempos de secado más cortos y una reducción de las emisiones de CO₂.

Sistema SCADA centralizado para tres talleres de pintura
Paralelamente a la ingeniería de la instalación, Dürr está implementando una arquitectura de software moderna y vanguardista: DXQcontrol conecta en un único entorno SCADA el nuevo taller de pintura con dos naves ya existentes, la planta principal de aplicación de pintura y la instalación independiente de pintado bi-tono para lacados de techos. La integración supone todo un reto, ya que implica tanto la migración de software de terceros como la actualización de un sistema obsoleto a la última generación de DXQcontrol. "Con la solución de software integral para toda la planta estamos unificando tres talleres de pintura independientes con diferentes bases tecnológicas, lo que supone una tarea extremadamente compleja", afirma Felix Losch, gerente senior de Productos Digitales en Dürr. "Pero es precisamente esta integración la que aporta el mayor valor añadido al cliente: un único sistema en lugar de tres, una única interfaz de usuario en lugar de múltiples plataformas y transparencia total en todos los procesos. Gracias a ello, no solo se reducen los costes, sino se consigue también que la producción sea significativamente más flexible y eficiente".

Planificación precisa para el lanzamiento del modelo
El proyecto “llave en mano” incluye también una célula de medición offline, una sala de mezcla de pintura, así como plataformas de trabajo y sistemas de transporte internos. En su calidad de contratista general, Dürr se encarga de coordinar todas las especialidades y las actividades del proyecto. "La puesta en marcha del proyecto del taller de pintura coincide con el lanzamiento al mercado de un nuevo modelo, lo que exige una planificación precisa y una estrecha coordinación en todas las fases de la construcción", explica Marcus Treppschuh, vicepresidente senior de Ventas y Marketing de Dürr. "Aprovechando nuestra experiencia en numerosos proyectos “llave en mano”, cumpliremos de forma fiable este compromiso y proporcionaremos a Volkswagen Autoeuropa una planta de pintura que establecerá nuevos estándares tanto en el ámbito tecnológico como en el medioambiental". El proyecto se desarrollará en tres fases y su finalización está prevista para mediados de 2027. 

“Hoy en día es imposible predecir qué fuente de energía estará disponible mañana en abundancia y a un coste razonable”, afirma Dr. Heiko Dieter, responsable de producto en Dürr, al explicar las ventajas del nuevo concepto. “Si, por ejemplo, el suministro de gas sufre alteraciones de repente, existe el riesgo de que aumenten los costes e incluso de que se interrumpa la producción. En estos casos, los hornos con flexibilidad energética garantizan un suministro alternativo. Si una fuente de energía deja de ser rentable, los operadores pueden cambiar a otra fuente con el mínimo esfuerzo, sin tener que alterar la estructura del horno. La elección de un sistema híbrido también permite cambiar automáticamente a la fuente de energía más económica en función de la hora del día”. 

La tecnología Qflex como base tecnológica
El núcleo del concepto es un módulo de calefacción central que genera calor para el secado de las carrocerías y lo distribuye mediante un circuito térmico a las distintas zonas según la demanda. El módulo de calefacción independiente puede funcionar con gas o electricidad. Si se desea cambiar la fuente de energía más adelante, por ejemplo, al instalar un propio sistema de energía solar, no es necesario realizar ninguna modificación en el horno; únicamente se ajusta el módulo de calefacción. La tecnología Qflex también facilita la integración de tecnologías innovadoras del futuro, como sistemas de almacenamiento eléctrico de alta temperatura que almacenan la energía renovable generada para su uso posterior.

Dos hornos diseñados para dos distintos perfiles de aplicación
El horno transversal EcoInCure ha demostrado su eficacia en más de 30 talleres de pintura en todo el mundo y cumple con los más altos requisitos en cuanto al método de calentamiento, fiabilidad del proceso y calidad de pintura. El EcoSmartCure es una innovación basada en el clásico principio de movimiento longitudinal, que combina el concepto de calentamiento central con el principio de «stop-and-go», en el que la carrocería pasa por fases de paradas definidas. En comparación con los hornos convencionales, este modo de funcionamiento permite un control de la temperatura mucho más preciso. La carrocería se calienta exactamente en las zonas necesarias, en lugar de estar sometida a un flujo de aire generalizado. De este modo se reducen las tensiones térmicas, especialmente en piezas voluminosas como las taloneras de los vehículos eléctricos, y se mejora la calidad de la pintura. 

Diseño compacto para plantas nuevas y la modernización de instalaciones existentes
Ambos hornos son sistemas compactos de un solo nivel que no requieren niveles adicionales de grupos de potencia, reduciendo así los requisitos de espacio necesario. Por ello, EcoInCure y EcoSmartCure representan una solución que se pueda integrar fácilmente en edificios existentes y sea económicamente atractiva para la modernización de plantas existentes (“brownfield”), tanto en proyectos CAPEX como OPEX.

El EcoSmartCure se encuentra actualmente en fase de pruebas para su uso industrial. “El gran interés de nuestros clientes y los dos proyectos ya en marcha confirman que este nuevo sistema responde plenamente a las necesidades del mercado”, afirma el Dr. Dieter. “La flexibilidad energética ya no es una visión a futuro. La tecnología Qflex en nuestros hornos ofrece hoy una solución para adaptarse con flexibilidad a mercados energéticos volátiles y a las condiciones cambiantes de la producción automovilística”.

“Esta cuarta generación de robots está diseñada de principio a fin con un claro enfoque en la eficiencia económica. Un número de componentes más reducido, un sistema mecánico simplificado y un diseño fácil de mantener reducen los costes del ciclo de vida en comparación con las generaciones anteriores, sin afectar a la tecnología del proceso”, afirma Andreas Bokermann, responsable de producto en Dürr. 

La asimetría mejora el acceso al interior
Una característica clave del diseño del EcoRP4 es la arquitectura asimétrica de los brazos del robot. El Tool Center Point (TCP), es decir, el punto central del aplicador, se encuentra desplazado lateralmente más de 200 mm respecto al eje principal. De este modo se aumenta la distancia entre el brazo del robot y la carrocería, reduciendo el riesgo de interferencias. Como resultado, el aplicador puede acceder con mayor facilidad a zonas de difícil acceso, como pueden ser bordes de puertas, bisagras y zonas de transición. Para un uso en ambos lados de la carrocería, Dürr ofrece el nuevo robot en versiones espejo.

Diseño compacto, alta eficiencia
Además de la geometría asimétrica del brazo, el brazo 1 del EcoRP4 presenta un diseño más compacto, optimizando el área de trabajo y generando mayor libertad de movimiento cerca de la carrocería. El brazo 2 sigue alojando el aplicador, el sistema de cambio de color y las bombas dosificadoras muy próximos al punto de salida de la pintura. De este modo, las longitudes de las mangueras se mantienen cortas, permitiendo tiempos de conmutación de válvulas rápidos y minimizando el desperdicio de pintura y de disolvente de limpieza durante los cambios de color.

Acceso más fácil a la tecnología de proceso 
Al igual que en las generaciones anteriores, la mayor parte del sistema de control del proceso del EcoRP4 está integrada en el brazo 1, una característica propia de los robots de pintura de Dürr. Como parte del rediseño, se ha revisado el concepto de la carcasa, lo que permite integrar ahora todos los componentes necesarios para el proceso en el brazo 1, es decir, lo más cerca posible del atomizador para lograr la máxima eficiencia. El brazo 1 también cuenta con una cubierta contínua con acceso lateral. “En el rediseño pusimos especial énfasis en facilitar el acceso a la tecnología de proceso. Al contar con menos cubiertas y un acceso lateral, el nuevo diseño simplifica el mantenimiento y reduce considerablemente los tiempos de reparación”, añade Bokermann. 

Tecnología de accionamiento simplificada para reducir el mantenimiento
Además de los cambios mencionados, se simplificó el diseño de las unidades de accionamiento de los ejes 2 y 3. En lugar de una reductora angular con engranajes, ahora la rueda dentada motriz del motor correspondiente se encuentra montado directamente sobre el eje del motor. La eliminación de etapas adicionales de engranaje reduce el número de componentes, el desgaste y las necesidades de mantenimiento, contribuyendo así a una mayor rentabilidad de la nueva generación .

El EcoRP4 también es compatible con el proceso HTE y se puede combinar con la tecnología de aplicación más reciente de Dürr en una gran variedad de configuraciones. El lanzamiento al mercado está previsto para 2027. 

Curvas en vez de mesas giratorias 
Otra innovación clave del sistema es la incorporación de una trayectoria curva: Mientras que RoDip E utiliza mesas giratorias para los cambios de dirección, en RoDip E^zy los carros de transporte pueden realizar giros tanto a la derecha como a la izquierda. Al prescindir de las mesas giratorias, que exigen un alto nivel técnico, se reduce la complejidad de la instalación, permitiendo un diseño más flexible de las fases del proceso. Aparte del sistema clásico de doble circuito con carros separados para el pretratamiento y la cataforesis, también existe la opción de un circuito único (“One Loop”), utilizando los mismos carros para ambos procesos. Esta configuración requiere menos tecnología de transporte externa, así como menos raíles y carros. “RoDip E^zy es adecuado tanto para plantas nuevas como para la modernización de instalaciones existentes”, afirma Klaus Heinsohn, responsable de producto de Dürr. “Gracias a que RoDip E^zy permite realizar curvas de 180 grados o más, podemos adaptar la trayectoria a condiciones de espacio complejas o a distancias variables entre las distintas etapas del proceso según las necesidades”.

Perfiles de aluminio ligeros 
El nuevo sistema de raíles está fabricado con perfiles de aluminio estandarizados que Dürr ya utiliza en otras áreas, como el montaje final. Al ser más ligeros, estos elementos son más fáciles de instalar y permiten así un montaje más rápido. Además, ya no es necesario realizar los extensos trabajos de ajuste como ocurría con los anteriores componentes de acero. 

Más de 100 millones de vehículos en todo el mundo han sido protegidos contra la corrosión mediante el sistema RoDip, que se ha consolidado como referente en los procesos de inmersión rotativa. Este método, que destaca por su eficiencia en el uso del espacio y los recursos, consiste en girar las carrocerías sobre su propio eje, permitiendo utilizar tanques más cortos para las fases de inmersión, inundación y secado. Además del robusto sistema mecánico RoDip M, la gama se complementa con la nueva variante RoDip E^zy, programable de forma flexible, que ofrece una gran libertad a la hora de diseñar las instalaciones.

Para llegar a clientes de todo el mundo, Open House 2026 volverá a celebrarse en formato virtual y se retransmitirá en directo durante tres días en distintas zonas horarias. Los participantes podrán seguir el programa, que incluye presentaciones, demostraciones en vivo y mesas redondas, en línea o asistir a una de las sedes del evento en todo el mundo.

Una visión integral de la planta de pintura
Dürr presentará soluciones para todo el proceso de la planta de pintura, desde la planificación hasta la implementación. “El aumento de la eficiencia comienza en la fase en la que se sientan las bases para procesos de ahorro energético, conceptos de diseño rentables e interfaces óptimamente coordinadas. Los factores clave para el ahorro de costes ya están presentes desde la etapa de planificación del sistema”, destaca Bruno Welsch, director de operaciones de Dürr Systems AG. “En el Open House, demostraremos, mediante ejemplos concretos, el potencial ahorro en espacio, energía y costes de inversión.”

El enfoque holístico de Dürr ha dado lugar a EcoQPower, un concepto energético que, por primera vez, considera la planta de pintura como un sistema totalmente integrado. Los flujos de calefacción y refrigeración ya no se utilizan de forma aislada, sino que se recuperan y distribuyen a través de un sistema integrado: la energía circula en lugar de perderse. Especialmente adecuado para plantas de pintura electrificadas, EcoQPower permite ahorros de alrededor del 25% y ayuda a los operadores a alcanzar sus objetivos de emisiones de CO₂.

Los sistemas digitales de control y análisis son cada vez más determinantes para optimizar el rendimiento de las instalaciones. Con el sistema SCADA DXQcontrol y DXQanalyze, Dürr presenta soluciones de software centrales que supervisan los procesos en toda la planta y, al mismo tiempo, proporcionan información basada en datos para reducir el tiempo de inactividad y aumentar de forma sostenible la eficiencia global.

La gestión global de proyectos es también un factor crucial para lograr el éxito. A partir de ejemplos recientes, Dürr demuestra cómo gestionar y completar de manera profesional obras internacionales dentro de los plazos previstos, desde la coordinación y la logística internacionales tanto a nivel de planta como de obra hasta los marcos normativos. 

Innovaciones para el pintado sostenible de automóviles
Dürr es líder en tecnología y sigue marcando nuevos estándares con sus innovaciones para procesos sostenibles y un menor consumo de material por cada carrocería pintada. “Nuestra capacidad de innovación se pone de manifiesto allí donde el avance técnico genera beneficios cuantificables. Esto es precisamente lo que ofrecen nuestras innovaciones: etapas de proceso más eficientes, menor consumo de energía y soluciones que garantizan que nuestros clientes sigan siendo competitivos a largo plazo", explica el Dr. Lars Friedrich, director ejecutivo de Dürr Systems AG.

Desarrollo adicional en pretratamiento y pintado por inmersión catódica: El exitoso proceso de recubrimiento por inmersión rotativa RoDip E ha evolucionado a RoDip E^zy. Permite una disposición de línea curva, elimina la necesidad de plataformas giratorias independientes y simplifica en gran medida la instalación y el acceso.

Mayor eficiencia energética en la fase del proceso que más energía consume: En la etapa de secado, Dürr marca nuevas pautas con sistemas flexibles en términos energéticos, como EcoInCure y EcoSmartCure. Estos sistemas combinan un control preciso de la temperatura con tecnología de calentamiento centralizado. El calor se aplica exactamente donde se necesita, lo que reduce significativamente el consumo de energía por carrocería.

Tecnología de cabinas reinventada: El concepto modular de cabina EcoProBooth ofrece ahorros adicionales; gracias a su disposición de cabinas en paralelo, trayectorias de aire cortas y una tasa de recirculación del 95%, requiere hasta un 80% menos energía que un sistema de separación en húmedo convencional.

Nuevos niveles de flexibilidad en aplicación y personalización
Con el atomizador EcoBell4 HTE de alta eficiencia, Dürr vuelve a reducir el exceso de pulverización, lo que permite diseños de cabina aún más compactos. Además, la nueva generación de robots EcoRP4 ofrece una mejor accesibilidad gracias a la geometría optimizada del brazo y garantiza resultados de recubrimiento precisos con gran flexibilidad.
Además del EcoPaintJet Pro, que permite una aplicación de dos tonos sin exceso de pulverización y sin enmascarado, Dürr presenta el EcoNextJet. Este permite la aplicación de gráficos personalizados de alta resolución mediante impresión digital directamente sobre la carrocería.

La inscripción para la “Open House” está disponible en https://openhouse.durr-durr.sbs/. Tenga en cuenta que la participación está reservada exclusivamente a los clientes de Dürr.

Control integrado del equipo de limpieza
Los equipos de limpieza para los distintos atomizadores de Dürr se pueden controlar ahora íntegramente a través de la EcoAUC2, reduciendo así considerablemente el esfuerzo de integración. En particular, facilita la desconexión segura de la alta tensión antes de que el atomizador rotatorio de alta velocidad EcoBell2 entre en el equipo de limpieza especial. Esta función, gestionada ahora directamente por la EcoAUC2, detecta automáticamente si el aplicador está sin tensión y solo entonces permite iniciar el ciclo de limpieza. De este modo se previenen situaciones potencialmente peligrosas, garantizando la máxima seguridad en el proceso.

Mayor capacidad de colores y endurecedores
La unidad de control ahora puede gestionar hasta 20 colores, el doble que el modelo anterior. “Estamos viendo una clara tendencia hacia la personalización de los usuarios, por lo que hemos duplicado la selección de colores durante el proceso de desarrollo”, comenta Stephan Voigt, ingeniero de producto de Dürr. Además, la EcoAUC2 ahora soporta hasta cinco componentes endurecedores, en lugar de los tres anteriores, lo que permite ahora utilizar también formulaciones de pintura poco frecuentes, pero complejas.

Lista para empezar sin demoras, intuitiva de manejar
Los componentes de la EcoAUC2 están alojados de forma compacta en un armario de control donde se integran el controlador de procesos, los sistemas de control de aire comprimido y de visualización, así como las interfaces para el control del robot y el PLC de seguridad. Al igual que el modelo anterior, la EcoAUC2 está totalmente integrada en el concepto ready2integrate de Dürr, que funciona según el ya conocido principio plug-and-play en el ámbito de la informática: La unidad, previamente probada y certificada, se adapta a la tecnología correspondiente de dosificación y aplicación, lo que permite su puesta en marcha in situ en un tiempo mínimo, sin necesidad de adaptaciones adicionales. Un sistema de visualización intuitivo, equipado con una pantalla de gran tamaño, facilita la supervisión y el funcionamiento del proceso. De este modo, la EcoAUC2 amplía significativamente las posibilidades de la tecnología de aplicación automatizada, ofreciendo a los usuarios un recubrimiento flexible, fiable y versátil, ideal para entornos industriales exigentes. 

Dürr presentará la nueva EcoAUC2 por primera vez en la feria PaintExpo de Karlsruhe (pabellón 3, stand 3320) en una demostración en directo. Para obtener más información sobre procesos, innovaciones en sistemas y soluciones complementarias, consulte la versión actual del catálogo Dürr para tecnología de pintura industrial.

Aplicación a demanda: recubrimiento con la máxima resolución
EcoNextJet se basa en la tecnología denominada Drop-on-Demand, que integra un cabezal de impresión con 2.000 boquillas controlables individualmente en un robot de pintura. Cada boquilla libera pintura únicamente cuando es necesario, generando hasta seis gotas por píxel, que se fusionan en el aire a una gota mayor antes de alcanzar la superficie de la carrocería. Gracias a esta tecnología, se puede controlar el tamaño y la velocidad con gran precisión, creando así, punto a punto, una imagen con una resolución de hasta 720 ppp y un espesor de capa de pintura extremadamente fino de aproximadamente cinco micrómetros. El cabezal de impresión de dos canales puede dispensar dos colores simultáneamente. Un programa de software, desarrollado especialmente por Dürr, controla la trayectoria del robot y calcula el punto de impacto de cada gota, utilizando la misma pintura para todas las áreas, incluso en superficies convexas o verticales. 

La colaboración como clave para la innovación
EcoNextJet se desarrolló gracias a una estrecha colaboración: Dürr asumió la integración de procesos, la robótica y el software para la aplicación de pintura; el fabricante de pinturas Axalta desarrolló las pinturas adecuadas; y el fabricante de cabezales de impresión XAAR proporcionó el cabezal de impresión. “Nuestros clientes quieren proporcionar a sus diseñadores más libertad, especialmente en lo que respecta los gráficos de alta resolución. La colaboración con Axalta y XAAR acortó significativamente el tiempo de desarrollo y permitió ofrecer un sistema integral que cumple con los requisitos de la industria de automoción”, sostiene Frank Herre, director de la división Automotive (taller de pintura) de Dürr.

Listo para su uso práctico
EcoNextJet está disponible para pruebas iniciales en el centro de pruebas de Dürr en Bietigheim (Alemania), donde los fabricantes pueden observar de primera mano como se generan los gráficos y los patrones en un proceso de pintura automatizado que prescinde de películas, reduce los residuos y optimiza el tiempo de mano de obra. Al mismo tiempo, la alta resolución abre nuevas posibilidades de diseño. Por lo tanto, EcoNextJet no solo representa una innovación tecnológica, sino también una solución para lograr procesos  de producción de vehículos más eficientes y sostenibles.

Productos eficientes de alta tecnología que protegen el medioambiente
CEER apuesta por la nueva generación de hornos de Dürr. El sistema EcoInCure calienta la carrocería desde el interior, logrando un calentamiento más directo y eficiente de los componentes estructurales de mayor volumen. Esta tecnología resulta especialmente ventajosa para los vehículos eléctricos, que requieren, entre otras cosas, taloneras reforzadas para proteger las baterías en caso de impacto lateral, al mismo tiempo que evitan el sobrecalentamiento en las zonas más delgadas de la carrocería. Este método de secado es más respetuoso con el medioambiente en comparación con los sistemas convencionales, ya que reduce hasta en un 30% el tiempo necesario del proceso de calentamiento de la carrocería. El sistema Oxi.X RV de Dürr CTS limpia el aire de escape del horno utilizando el principio de oxidación térmica regenerativa (RTO). Las reacciones de oxidación para la depuración del aire de escape del proceso se producen íntegramente dentro del material de intercambiador térmico, garantizando una eliminación eficiente de contaminantes. Al tratarse de una instalación eléctrica, sin llama abierta, se eliminan los subproductos no deseados derivados de la combustión tradicional.

Destaca asimismo el galardonado sistema de pintura sin overspray EcoPaintJet Pro de Dürr. Gracias a esta tecnología, CEER podrá ofrecer a sus clientes vehículos con acabados de pintura en dos tonos. La tecnología EcoPaintJet Pro combina el diseño personalizado del producto con un proceso de producción completamente automatizado, permitiendo el pintado de las carrocerías con dos colores contrastantes simultáneamente. Gracias a esta solución se reduce el consumo de pintura y se elimina los residuos plásticos, ya que el EcoPaintJet Pro no requiere enmascaramiento con film ni cinta adhesiva. Además, el sistema puede adaptarse para pintar patrones complejos, como letras y logotipos.

“La innovación es un factor clave para el rendimiento y la sostenibilidad en la producción de vehículos. La “planta de pintura del futuro” ofrecerá una gran flexibilidad, un consumo eficiente tanto de energía como de pintura, así como acabados atractivos y de alta calidad para vehículos”, afirmó Dr. Lars Friedrich, director ejecutivo de Dürr Systems AG. “Nos complace tener la oportunidad de colaborar con CEER en la creación de una de las líneas de producción de automóviles más modernas del mundo”.

Concepto de módulos flexibles en lugar de líneas de pintura rígidas tradicionales
Con la “planta de pintura del futuro”, CEER puede incorporar rápidamente nuevos modelos y ampliar fácilmente la capacidad de producción de forma flexible. La clave radica en la implementación de un concepto modular que sustituye las tradicionales líneas de pintura con tiempos de ciclo fijos por los módulos flexibles EcoProBooth, donde los robots pintan el interior y el exterior de las carrocerías dentro de una única cabina. Los nuevos atomizadores universales de la serie EcoBell4 Pro cumplen con los más altos estándares de calidad en pintura. Los vehículos de guiado automatizado (AGVs) EcoProFleet de Dürr están en constante movimiento y transportan de forma flexible las carrocerías entre las diferentes estaciones de trabajo y el almacén de gran altura en función de la demanda. DXQlogistics.control, la solución de software a medida de Dürr para la lógica de control de los AGVs, gestiona digitalmente el flujo de material en función de la carga, el equipamiento y la disponibilidad de las estaciones de trabajo.

Fábrica inteligente gracias al software DXQ
Las soluciones digitales de la familia DXQ de Dürr convierten la planta de pintura de CEER en una fábrica inteligente. La solución modular integral DXQcontrol es un innovador sistema de gestión de operaciones de fabricación (MOM) que cuenta con una arquitectura de microservicios, ofreciendo un alto nivel de flexibilidad y continuidad. El sistema MOM comprende más de 50 funcionalidades para la planificación, ejecución, control, supervisión, optimización y análisis predictivo de la producción. A través de DXQanalyze se proporciona información personalizada y basada en el uso de la instalación, lo que permite, por ejemplo, prever la vida útil restante de los componentes o establecer vínculos entre los resultados de calidad y los procesos de fabricación. De este modo, la transparencia sobre el comportamiento operativo de máquinas e instalaciones alcanza un nuevo nivel.

“Nuestro objetivo en CEER es construir una planta de producción de primera categoría, que establece nuevos estándares en cuanto a eficiencia y sostenibilidad”, afirmó James DeLuca, director ejecutivo de CEER. “Esta “planta de pintura del futuro” posicionará a CEER a la vanguardia de la innovación en la fabricación de automóviles, permitiéndonos ofrecer a nuestros clientes en Arabia Saudí y en toda la región un nivel de personalización sin precedentes. El resultado será un proceso de fabricación más respetuoso con el medioambiente y la posibilidad de ofrecer opciones de personalización en cuanto a colores, acabados y detalles complejos que entusiasmarán al público”.

En otoño de 2024, Dürr abrió su filial Dürr Systems Arabia LLC en Yeda, Arabia Saudí, para reforzar aún más sus relaciones con los clientes de la región.
 

“El material de pintura empleado es especial, ya que cumple múltiples funciones”, explica Fabian Schilt, director del equipo de Ventas Industriales para Europa de Dürr. “Además de proporcionar color, ofrece la conductividad necesaria. Dado que las sillas se utilizan, entre otros, en salas blancas y áreas ESD, es fundamental evitar la creación de carga estática”.

Suministro compacto de pintura con EcoSupply2 Core
En septiembre de 2025, Dürr brindó soporte al especialista en plantas de PU Hennecke con la instalación de equipos de pintura en un robot existente en la planta de Interstuhl en Meßstetten-Tieringen. El sistema incluye un robot de pintura equipado con la pistola pulverizadora EcoGun AS AUTO pro, seis estaciones EcoSupply2 Core para el suministro de pintura y la unidad de control EcoAUC 2K. Actualmente, Interstuhl procesa tres colores, aunque la instalación ya está diseñada para manejar hasta cinco colores.

La estación de alimentación de pintura EcoSupply2 Core destaca por su diseño compacto y facilidad de manejo, siendo ideal para aplicaciones industriales en espacios reducidos. Además, en Interstuhl los sistemas están equipados con bombas de la serie EcoPump9, válvulas y bloques de cambio de pintura, componentes que han convencido especialmente a la empresa, ya que el material de pintura empleado presenta características especiales: es difícil de limpiar, se endurece rápidamente y tiende a obstruir las válvulas.

Listo para su uso práctico
Las exhaustivas pruebas realizadas en el centro de pruebas de Dürr en Ledeč nad Sázavou, República Checa, demostraron que las válvulas de Dürr no presentan espacios muertos, lo que impide la acumulación de material. Esta característica garantiza un proceso fiable y limpio. “Dürr nos convenció desde las primeras demostraciones de la tecnología de aplicación de pintura”, afirma Andreas Kunst, de Interstuhl. “El equipo técnico nos acompañó en todo momento y llevó el proyecto al éxito con gran conocimiento y compromiso”.

El 18 de marzo de 2026, Dürr presentará más en detalle el proyecto Interstuhl en el evento online EXPO live: Schaufenster der Innovationen 2026 (“Vitrina de Innovaciones 2026”), organizado por la revista BESSER LACKIEREN.

Ergonomía y operación optimizadas
Como parte de esta renovación, Dürr revisó por completo el concepto operativo de la pistola. Los nuevos elementos de ajuste más amplios y la mejora en la háptica facilitan el control y precisión en el manejo.

Un control giratorio ergonómico sustituye la palanca anterior para regular el aire de pulverización, evitando ajustes involuntarios y permitiendo un cierre total cuando se requiera. A esto se suma una válvula de aire optimizada, que ofrece un ajuste confiable de la presión desde el primer punto de presión del gatillo.

Mayor fiabilidad con menos variantes
La EcoGun ACE pro requiere únicamente cuatro variantes de cabezales de aire: dos convencionales y dos de bajo volumen/baja presión. Con ello cubre diámetros de 1.2 a 2.5 mm y cuenta con siete tamaños de boquilla, simplificando el inventario y reduciendo riesgos de confusión.
Además, el cabezal de aire y la tuerca de unión permanecen conectados tras su desmontaje, lo que facilita su manejo y evita la pérdida de piezas.

Un nuevo diseño para una nueva generación
En términos visuales, la EcoGun ACE pro se distingue por su carcasa en tono bronce y controles en negro, un estilo renovado que marca la llegada de una nueva generación sin alterar la esencia del sistema.
Con esta evolución, Dürr reafirma su liderazgo en tecnología de pulverización de baja presión, ofreciendo soluciones de calidad industrial, patrones de aplicación precisos, cambios de color rápidos, mayor ergonomía y una operación más rentable.

Menos energía, menos espacio de producción
El recubrimiento en seco ofrece claras ventajas en comparación con el recubrimiento en húmedo convencional para la producción de electrodos: reduce los requisitos de espacio hasta en un 65% y el consumo de energía hasta en un 70%. Estos ahorros se deben principalmente a la eliminación de los hornos y los sistemas de recuperación de disolventes. “Los buenos resultados de la prueba de concepto suponen un avance significativo para nosotros. Hemos demostrado que el nuevo método de recubrimiento en seco con película autoportante funciona de forma fiable, proporcionando de manera constante una calidad óptima. Esta tecnología es escalable a gran volumen, lo que la convierte en la base para los primeros proyectos piloto en la industria”, explica Bernhard Bruhn, Vicepresidente de la Global Business Unit Lithium-Ion Battery de Dürr. El proceso es adecuado tanto para las baterías de iones de litio actuales como para las baterías de estado sólido.

La película autoportante contribuye a la reducción de residuos
La instalación de prueba de concepto se encuentra en Chassieu, al sur de Francia, dentro de un ambiente de sala seca de Ingecal, una filial del Grupo Dürr especializada en tecnología de calandrado. Las calandras son máquinas con rodillos que comprimen los materiales en una capa uniforme. El proceso de recubrimiento en seco comienza con la formación de una película: una calandra horizontal transforma el polvo seco en una película. Se denomina «autoportante» porque se desplaza a través de la máquina sin necesidad de una lámina portadora. En el segundo paso, otras calandras comprimen la película hasta obtener el grosor, la densidad y la porosidad deseados. Por último, se lamina una película sobre la lámina colectora por ambas caras, dando lugar a la fabricación del electrodo. “Dado que no se requiere una lámina portadora hasta el paso final, podemos devolver la película al proceso en su totalidad si no cumple con las especificaciones deseadas. Gracias al circuito cerrado no se pierde ningún material activo valioso y reducimos significativamente los residuos, un punto importante en la producción de baterías”, explica Bruhn.

Procesamiento posterior mejorado 
La característica distintiva de X.Cellify DC radica en su guía de banda: el sistema transporta la película autoportante y la comprime antes de su aplicación sobre la lámina colectora. Durante la laminación posterior sobre dicha lámina se requiere menos fuerza que en el proceso de calandrado empleado en el recubrimiento en húmedo, evitando así la deformación de la película y, en consecuencia, mejorando su procesabilidad para las etapas posteriores del proceso: el troquelado (Notching) y apilado (Stacking).

Fortalezas combinadas
El nuevo enfoque con respecto al recubrimiento en seco combina la experiencia de Dürr en la fabricación de electrodos y la integración de sistemas, las calandras de gran precisión de Dürr Ingecal y la tecnología patentada Activated Dry Electrode® de LiCAP. “Para la siguiente fase estamos buscando activamente socios piloto en la industria para proyectos a escala de gigavatios. Esto nos permitirá llevar la tecnología a entornos de producción reales, ya sea para vehículos eléctricos, almacenamiento estacionario u otras aplicaciones”, añade Bernhard Bruhn. Dürr se posiciona así como un socio estratégico para la próxima generación de producción de baterías, ofreciendo soluciones tanto para el recubrimiento en húmedo como en seco.

Sistemas de aplicación de pintura para una gran variedad de modelos
Las dos líneas de pintura idénticas cuentan con 170 robots de sellado y pintura, con su correspondiente equipo de aplicación para sellar y recubrir los diferentes modelos de Volkswagen en el futuro. También incluye el robot de limpieza EcoRS Clean F, un excelente ejemplo de los esfuerzos de Dürr por actualizar constantemente la tecnología de los sistemas y adaptarlos a la creciente diversidad de modelos. Al combinar la limpieza meticulosa y suave de un sistema de limpieza con rodillos de plumas con la versatilidad de una configuración robótica, este robot es ideal para líneas de pintura que trabajan con una amplia variedad de carrocerías de contornos complejos. El alcance del pedido también incluye el suministro completo de pintura y PVC y soluciones de software con aplicaciones de IA de la familia de productos DXQ de Dürr.

Reducción sustancial de las emisiones de CO2
Un factor fundamental en la reducción de emisiones de CO2 es el secado de las carrocerías, ya que consume la mayor cantidad de energía en el proceso de pintado. El funcionamiento de los hornos con energía regenerativa, como la electricidad verde, reduce las emisiones de CO2 de todo el sistema en torno a un 40% en comparación con una planta de pintura operada con gas natural. “Esta fue una de las razones por las que Volkswagen se decantó por el sistema de secado eléctrico EcoInCure”, explica Bruno Welsch, Director de Operaciones de la división Automotive de Dürr. “Otra es su sistema especial de conducción de corrientes de aire que calienta las carrocerías desde el interior. Esta tecnología proporciona un calentamiento y enfriamiento más uniforme y llega a los componentes masivos de la carrocería, como las taloneras, de forma más directa que los sistemas convencionales, reduciendo así los tiempos de calentamiento de la carrocería en un 30%”.

Concepto eléctrico integral para horno y purificación de aire de escape
Conectar el horno eléctrico a un sistema electrificado de purificación de aire de escape es otro paso más hacia la reducción de las emisiones de CO2. Dürr es el único proveedor del mercado que ofrece un concepto integral de este tipo, combinando el EcoInCure con un Oxi.X.RV, un sistema electrificado de postratamiento del aire de escape que purifica el aire de extracción contaminado utilizando el principio de la oxidación térmica regenerativa (RTO), sin llama abierta. A diferencia de los procesos de combustión convencionales, este sistema no produce CO2 adicional. Es extremadamente eficiente desde el punto de vista energético y alcanza un funcionamiento autotérmico incluso con pequeñas cantidades de disolvente, es decir, mantiene su temperatura de funcionamiento por sí mismo al aprovechar la gran cantidad de energía generada durante la oxidación de los disolventes. De este modo se garantiza un proceso constante sin interrupciones.

Dürr también ha instalado un sistema ecológico y de ahorro energético, EcoDryScrubber, para la separación del exceso de pintura. Al emplear polvo de origen calcáreo como aglutinante natural, el sistema separa el exceso de pulverización de pintura, mientras que los filtros HEPA12 de alta eficiencia se encargan de eliminar todas las partículas del aire de proceso. El polvo de origen calcáreo saturado se aspira de forma totalmente automática a través de un sistema de tuberías, sin interrumpir el proceso. El sistema de separación en seco de Volkswagen Puebla minimiza el suministro de aire fresco necesario al 5%, maximizando la proporción de aire recirculado. Este enfoque representa un ahorro de energía de más del 60% en comparación con el método tradicional de separación en húmedo.

Dr. José Gamero, director del centro de formación de Dürr, resume las ventajas: «La ampliación nos permite ofrecer una formación ideal a nuestros clientes que utilizan la última tecnología de sellado de Dürr. Impartimos tanto cursos sobre mantenimiento mecánico de la tecnología como mantenimiento eléctrico de los grupos de montaje y sistemas de control ». Además, en esta nueva célula de formación se pueden impartir tanto cursos de programación de robots como cursos para los operarios de la instalación para la planta del sellado.

Cursos en condiciones reales

Gracias a la ampliación, los participantes ahora también pueden ganar experiencia práctica en el manejo de la nueva generación de los robots EcoRS en condiciones reales. La célula robotizada adicional proporciona al centro de formación una mayor flexibilidad para satisfacer las peticiones de los clientes y permite también aumentar el número de cursos simultáneos. 

En 2024, alrededor de 1.000 participantes recibieron formación en diversos ámbitos técnicos en Bietigheim. Además, se impartieron aproximadamente 100 cursos de formación in situ en las instalaciones de los clientes.

Under Stellex’s ownership, the environmental technology business is well positioned to expand its leadership, benefitting from resources to support the expected growth. In 2024, environmental technology generated sales of €407 million and employed around 1,300 people, including around 450 in Germany. The head office is located in Bietigheim-Bissingen and the business is operated at 16 locations in 12 countries worldwide. Environmental technology systems from Dürr are used in various end-markets, including chemicals, odor control and automotive, for example.

Concentration on the core business

Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG: “The environmental technology business has grown strongly in recent years and has established itself as the global market leader. However, it lies outside our strategic core business relating to automation technology. The new owner, Stellex, therefore offers better opportunities for further growth for environmental technology. Through this sale, the Dürr Group will become leaner and sharpen its strategic focus. We will use the proceeds from the sale to strengthen our company.”

Karthik Achar, Partner at Stellex: “We look forward to becoming the next steward of Dürr’s Clean Technology Systems Environmental division and we welcome the company into our investment portfolio. We view the division as a global leader in environmental filtration and pollution control solutions - critical technologies that serve a wide range of industrial and adjacent markets. Its long-standing customer relationships are a testament to the company’s engineering excellence. We are eager to partner with the management team and its employees in an effort to shape the next phase of its growth.”

Dr. Sebastian Baumann, Head of the Clean Technology Systems Environmental division: “We can look back on a successful development in the environmental technology business and are convinced that we can develop our potential even better as an independent company. With Stellex at our side, new opportunities for growth and innovation are opening up, both in our established business areas and in pioneering technology areas such as carbon capture and heat storage.”

Además del proceso de producción clásico con recubrimiento en húmedo, los socios han desarrollado una fábrica conceptual con revestimiento en seco y la nueva tecnología de plegado en Z: «Nuestra fábrica conceptual y, en particular, el proceso de revestimiento en seco representa la próxima generación de producción de células de batería. Gracias a nuestras tecnologías potentes e innovadoras la producción requiere un 50% menos de espacio y energía, significando para nuestros clientes un mayor aprovechamiento del espacio y unos costes de producción más bajos», explica el Dr. Jochen Weyrauch, CEO de Dürr AG.

Recubrimiento en seco eficaz y sostenible

En lugar del proceso de mezcla tradicional conocido como “slurry”, el proceso Activated Dry Electrode® utiliza un material activo mezclado en seco. Esta mezcla en polvo se prensa en una película independiente mediante máquinas de calandrado, y se aplica a continuación en ambas caras de la lámina colectora. En comparación con el recubrimiento en húmedo, este proceso elimina tanto la fase de secado como la recuperación y el tratamiento de disolventes, ahorrando espacio, energía y costes.

La película independiente también ofrece ventajas en términos de eficiencia de materiales, ya que el material sobrante de la película puede reutilizarse por completo en el proceso de producción antes de la laminación sobre la lámina colectora. Después del calandrado, el peso del recubrimiento puede medirse directamente, lo que permite un mejor control del grosor de capa. El laminado posterior sobre la lámina colectora requiere menos fuerza que el calandrado del proceso de revestimiento en húmedo, de modo que la lámina no se deforma y se mejora su capacidad de procesado para los posteriores procesos de troquelado (“Notching”) y apilado (“Stacking”).

Ensamblado de células a alta velocidad

Gracias a la nueva generación de tecnología de plegado en Z con el proceso de troquelado integrado, GROB consigue un mayor rendimiento al mismo tiempo que reduce el espacio necesario. Al trasladar el separador sobre unos rodillos de desviación con una tensión de banda muy baja y uniforme se consigue un funcionamiento especialmente estable y fiable de la instalación. Gracias a un sistema de almacenamiento de los electrodos de alta calidad, la instalación alcanza una disponibilidad del 95%.

Llenado preciso del electrolito a alta presión

Dürr ha desarrollado un proceso de llenado de células de baterías en un solo paso sin gas residual. A diferencia del proceso convencional, el electrolito se introduce directamente en las células a una presión máxima de 30 bares. La presión de llenado es, por tanto, dos o tres veces superior al estándar actual del sector. El diseño del proceso permite realizar una dosificación precisa y acorta tanto el proceso de llenado como la posterior penetración del electrolito en el material activo.

Digitalización integral

La tecnología de los equipos de Dürr y GROB se complementa con mapeo digital de extremo a extremo del proceso de producción. Incluso en la fase de planificación previa al inicio de la producción, una réplica digital permite simular toda la fábrica y agilizar la implementación in situ. Los datos de la simulación se introducen en el software MES/MOM de iTAC, la filial de Dürr, y se utilizan para controlar y planificar todos las fases de la producción de baterías. Además, para evitar errores en la producción se utilizan importantes funciones de trazabilidad y análisis de calidad. El resultado es una elevada eficacia global de los equipos.

Innovaciones en el recubrimiento en húmedo

Dürr también ha optimizado sus tecnologías en términos de rendimiento y eficiencia energética en el proceso clásico de revestimiento en húmedo. Un ejemplo es la automatización de la estación de revestimiento y de las boquillas de ranura, que forman un circuito cerrado de control del grosor de la capa, resultando en un arranque de producción más rápido y en una reducción de residuos.

En el posterior proceso de secado, los fabricantes de baterías pueden utilizar hornos de secado láser para conseguir una velocidad de banda un 50% más rápida y un secado especialmente eficiente desde el punto de vista energético. Tras el secado, el recubrimiento de los electrodos se comprime con máquinas de calandrado. Las máquinas de Ingecal, filial de Dürr, funcionan con especial precisión gracias al sistema «Dynamic Gap Control» (control dinámico de la separación), en el que dos sensores miden la distancia entre los dos rodillos con una precisión de 0,5 micrómetros (µm). El resultado es un espesor de capa muy uniforme, sin necesidad de aplicar más fuerza de la necesaria. Las máquinas de calandrado de Dürr Ingecal se utilizan tanto en el recubrimiento en húmedo como en seco para comprimir la película.

En la feria “Battery Show Europe 2025”, celebrada del 3 al 5 de junio, Dürr y GROB presentaron su fábrica conceptual como un modelo físico en 3D, junto con otras tecnologías del campo de producción de baterías.

Dürr presentó por primera vez un nuevo concepto de nombre llamado «X.Cellify», agrupando sus productos de recubrimiento de electrodos y llenado de electrolito bajo esta nueva denominación.

EcoY: cultivo vertical de otro nivel
Una tendencia de los últimos años ha sido la agricultura en ambiente controlado (Controlled Environment Agriculture o CEA por sus siglas en inglés), que se refiere a la modificación del entorno natural para aumentar la cosecha de los cultivos o ampliar la temporada de cultivo. Los sistemas CEA suelen instalarse en edificios cerrados, como invernaderos o naves, donde se pueden controlar los factores ambientales como el aire, la temperatura, la luz, el agua, la humedad, el dióxido de carbono y los nutrientes de las plantas. En la mayoría de los sistemas de cultivo vertical, las plantas se cultivan en hileras horizontales apiladas unas encima de otras y sin luz natural. Estas instalaciones requieren mucha energía para la iluminación artificial, el sistema de ventilación mecánica y la climatización, y estos costes no se pueden compensar subiendo los precios de unos productos con poco margen de beneficio.  

Dürr ha reinventado este sistema utilizando sus conocimientos de ingeniería en instalaciones. «Con la solución EcoY hemos adoptado un planteamiento diferente», explica Michael Broek, presidente de Dürr África. «Nuestro objetivo era crear un sistema que ofreciera el máximo beneficio con el mínimo consumo de energía. Se trata básicamente de una solución hidropónica híbrida, independiente de las condiciones climatológicas externas. El sistema puede funcionar incluso en entornos extremos, como desiertos o regiones con temperaturas extremadamente frías». En colaboración con CAN-Agri, Dürr ha creado una solución que aprovecha recursos naturales como la luz solar para el cultivo vertical de plantas en un invernadero, al mismo tiempo que hace un uso responsable de los recursos gracias al diseño eficiente de la instalación, tecnologías patentadas y la digitalización, reduciendo así enormemente los costes de producción sin afectar a la alta calidad ni cantidad producida por metro cuadrado. 

Tubos de cultivo y control digital para un resultado óptimo
Todos los factores relevantes para el crecimiento de las plantas —luz, humedad, temperatura y CO₂— se controlan y regulan digitalmente en el invernadero de alta tecnología EcoY, de acuerdo con el concepto tecnológico de la CEA. La innovación del sistema EcoY son los «tubos de cultivo» (“Grow Tubes”) en los que crecen las plantas. Desarrollados y patentados por CAN-Agri, estos tubos surgieron de la idea de girar 90 grados las filas de plantas organizadas horizontalmente y apilarlas verticalmente, una encima de otra, con 80 plántulas en cada tubo. Los “Grow Tubes” se colocan estratégicamente en el invernadero para que la luz solar llegue a todas las plantas. «Los “Grow Tubes” no solo aumentan la densidad de plantación, sino que también ayudan a regular el clima», añade François van der Merwe, CEO de CAN-Agri.

En el invernadero, los tubos de cultivo se distribuyen uniformemente en filas por las que circula agua enriquecida con nutrientes, cuya temperatura se regula para crear un microclima que favorece el desarrollo de las plantas. Gracias a este método, se optimiza el entorno de cultivo y se aumenta la producción. Este microclima se monitoriza y se ajusta automáticamente mediante tecnología de climatización de invernaderos, que incluye sistemas de calefacción, refrigeración, humidificación, ventilación y filtración, dando lugar a unas condiciones de cultivo idóneas. El sistema de circuito cerrado consume un 95% menos de agua que los métodos de cultivo convencionales en exteriores. El concepto de ventilación inteligente de Dürr también consume menos recursos al acondicionar con precisión la temperatura y el contenido de humedad del aire y distribuirlo uniformemente por todo el invernadero. Otra característica especial: en latitudes más altas en las que la luz diurna es limitada, especialmente en los meses de invierno, se pueden instalar luces LED opcionales que solo se activan cuando no se consigue la cantidad necesaria de radiación fotosintéticamente activa (RFA en mol/m²/día), lo que garantiza una producción constante con un consumo mínimo de energía.

Experiencia combinada en ingeniería de instalaciones y agricultura
La solución EcoY combina conocimientos técnicos de diversos campos. Lo que respecta al diseño, la instalación y la puesta en marcha del sistema de cultivo llave en mano, Dürr aporta sus amplios conocimientos técnicos sobre la construcción de plantas —especialmente sobre tecnología de ventilación y climatización para talleres de pintura— y su experiencia en la gestión de proyectos internacionales. El software inteligente de Dürr de la familia de productos DXQ también forma parte del alcance del proyecto y está en continuo desarrollo. Por su parte, CAN-Agri, socio de Dürr, aporta amplios conocimientos sobre agricultura y tecnologías de cultivo innovadoras. La empresa tiene su propia planta de cultivo vertical en Pretoria, Sudáfrica, donde utiliza sus tubos de cultivo. Las instalaciones también funcionan como centro de investigación y desarrollo, lo que permite a CAN-Agri recopilar datos empíricos y perfeccionar sus procesos y tecnologías.

Última generación de robots para procesos de pintura 
Las líneas de pintura de la planta están equipadas con los robots de la serie EcoRP de Dürr, tanto de 6 y como de 7 ejes, que automatizan la pintura interior y exterior en coordinación con los robots de manipulación. El robot de 7 ejes abren los cofres, mientras que el robot de 6 ejes pinta el exterior de los vehículos de manera eficiente.

La tecnología innovadora impulsa la producción sostenible 
BYD ha adoptado el atomizador rotatorio de alta velocidad EcoBell3 de Dürr para garantizar una calidad de pintura impecable con un tono, un flujo y un grosor de capa uniformes. En combinación con la avanzada tecnología ecológica y de cambio de color, la familia de atomizadores permite rápidos cambios de color y reduce el consumo de energía.

La integración del sistema de cambio de pintura EcoSupply P de Dürr, estandarizado y modular, aumentará aún más la eficiencia. El sistema de limpieza con pigs devuelve los residuos de pintura al contenedor, sin dejar residuos. Esto reduce significativamente tanto los residuos de pintura como los de solvente.

Para los distintos modelos de vehículos eléctricos de BYD, Dürr ha personalizado robots de limpieza con rodillos de plumas de acción flexible para eliminar eficazmente las partículas de polvo y suciedad de las complejas superficies de la carrocería. 

Experiencia global que respalda a los fabricantes de automóviles chinos en el extranjero 
Gracias a sus 139 sucursales en 33 países, Dürr aprovecha su experiencia global en proyectos y sus redes localizadas en Europa, el Sudeste Asiático y Sudamérica para proporcionar un apoyo integral a los fabricantes chinos de automóviles en su expansión internacional. La experiencia de Dürr en las normas locales, diseño de ingeniería, fabricación de equipos y control inteligente garantiza una ejecución eficaz de los proyectos, lo que ayuda a las empresas automovilísticas chinas a consolidar su presencia en el extranjero. 

Una solución integral

La EcoProBooth, en combinación con la generación EcoBell4 Pro, permite pintar tanto el interior como el exterior de los vehículos en la misma cabina utilizando pinturas a base de disolvente o al agua. Los pulverizadores universales aplican chorros estrechos para pintura de interiores y chorros anchos para exteriores, incluyendo el uso de pinturas metalizadas. De esta forma se elimina la necesidad de desplazar las carrocerías entre cabinas de pintura, resultando en un ahorro de tiempo. Las tareas se distribuyen eficazmente, lo que permite realizar labores de limpieza o mantenimiento de los robots inactivos sin interrumpir la producción. Para ello, los robots pueden desplazarse a cubículos de servicio integrados situados en cada esquina de la cabina de pulverización. 

Máxima producción y eficiencia energética 

El tamaño de la cabina EcoProBooth permite pintar cualquier tipo de vehículo, desde modelos compactos hasta SUV. En lugar de una disposición lineal tradicional con tiempos de ciclo fijos, los módulos (boxes) están dispuestos en líneas paralelas de producción, como en el «taller de pintura del futuro» de Dürr, permitiendo ciclos flexibles y la máxima eficiencia. Además, EcoProBooth alcanza una tasa de recirculación del aire del 95%, utilizando solo un 5% de aire fresco, lo que minimiza el consumo de energía y las emisiones de CO₂. En total, reduce el consumo energético hasta un 80% en comparación con la separación en húmedo de las líneas convencionales y un 45% en comparación con la clásica separación en seco. 

Automotive News presentó la quinta edición del programa PACE Pilot. El concurso estaba abierto a proveedores y startups dedicados al desarrollo de productos, software/sistemas informáticos o procesos, así como a incubadoras de ideas con capacidad para transformar el sector del automóvil. El programa PACE Pilot de Automotive News es pionero en el reconocimiento de nuevos innovadores a nivel mundial. 

Cataforesis: flexible, compacto y escalable 

Tras el pretratamiento, las carrocerías son transportadas al sistema de cataforesis. Durante este proceso, se aplica a la carrocería una capa base sin fisuras que sirve como protección anticorrosiva y también como base adhesiva para futuras capas de acabado. A diferencia de los sistemas de pretratamiento/cataforesis (PT/EC) convencionales, EcoProWet destaca como el único sistema escalable del mercado y establece nuevos estándares lo que respecta espacio, sostenibilidad y costes de inversión. 

El innovador diseño del sistema EcoProWet EC presenta depósitos compactos individuales en lugar de sistemas continuos llenos de pintura. Dos torres pendulares controlables de forma independiente levantan las carrocerías desde el transportador de rodillos y las sumergen suavemente en el depósito. Con un ángulo de inmersión de hasta 60 grados, los fabricantes de automóviles pueden personalizar el proceso de inmersión para diferentes modelos. Cada depósito de inmersión admite hasta diez unidades por hora. Durante la inmersión de tres a cinco minutos, la pintura se carga positivamente con partículas que son atraídas por la carrocería (negativo), donde se depositan formando una capa fina y uniforme sobre su superficie. 

El sistema EcoProWet es ideal para capacidades de producción pequeñas y medianas. Gracias a su diseño modular se puede ampliar la capacidad de forma escalonada de 7,5 a 30 unidades por hora sin interrupciones operativas significativas, permitiendo así a los fabricantes de automóviles aprovechar el sistema en función de sus necesidades de producción, reduciendo los costes de pintura y de operaciones comparado con los sistemas continuos. Además, minimiza el espacio necesario para una planta de pintura, a la vez que permite un diseño flexible. 

Energéticamente eficientes y económicos

Los sistemas Oxi.X RE purifican el aire de escape cargado de disolventes de los procesos de producción al oxidar casi todas las sustancias nocivas orgánicas a temperaturas de entre 800 °C y 900 °C. A pesar de estas altas temperaturas, el sistema utiliza un mínimo de energía primaria gracias a su intercambiador de calor regenerativo integrado, que precalienta el aire de escape entrante a casi 800 °C utilizando la energía del aire de escape previamente purificado. Una vez que el Oxi.X RE alcanza la temperatura de funcionamiento, opera de forma autotérmica, es decir, sin necesidad de gas o gasóleo de calefacción, incluso con una carga de disolvente muy baja. Esto no sólo reduce los costes energéticos, sino que también hace que el sistema de purificación de aire de escape sea extremadamente económico y productivo.

A nivel técnico se consigue esta eficacia térmica gracias a los cuerpos cerámicos especiales en forma de colmena del intercambiador de calor, que pueden almacenar y transferir un calor considerable gracias a su alta conductividad térmica y su gran superficie. El diseño permite que el proceso sea muy eficiente desde el punto de vista energético, recuperando más del 96% de la energía necesaria para el funcionamiento del sistema a través del intercambiador de calor integrado, y por tanto sólo es necesario suministrar externamente alrededor del 4%. El Oxi.X RE recién instalado también aprovecha la energía disolvente del aire de escape para calentar el aceite térmico de los hornos, cubriendo así el suministro de calor de la planta de producción. Este enfoque tiene un impacto positivo en la huella de carbono de Orafol.

Solución completa llave en mano

En su sede central con una superficie de aproximadamente 280.000 m², Orafol utiliza trece sistemas de purificación de aire de escape, incluyendo nueve sistemas Oxi.X RE de Dürr. “Gracias a nuestra larga cooperación, que también incluye servicio, sustitución y modificación, el equipo de Dürr entiende bien nuestros requisitos y proporciona tecnología hecha a medida que nos permite alcanzar unos resultados de purificación del aire de escape significativamente superiores a los exigidos legalmente”, explica Marcel Janßen, vicepresidente senior de Ingeniería y Tecnología del Grupo Orafol. “La recuperación de energía eficiente e incluso productiva es un componente crucial en el desarrollo sostenible de nuestra infraestructura de producción de alto rendimiento”. El noveno Oxidador Térmico Regenerativo (RTO por sus siglas en inglés) se entregó como un proyecto llave en mano, que abarcaba el desarrollo, diseño, producción, instalación y puesta en marcha del Oxi.X RE, incluyendo todos los sistemas asociados de tuberías y de conducción de aire entre el sistema de purificación de aire de escape y la instalación de recubrimiento, así como una caldera para generar vapor de proceso a partir del calor sobrante.

El nuevo sistema de gestión del calor aumenta la seguridad operativa

El nuevo RTO es la mayor instalación de Dürr para Orafol hasta la fecha. Anteriormente, dos grandes instalaciones de revestimiento estaban conectados a un sistema común de purificación de aire de escape; ahora son tres. Una innovación clave es el nuevo sistema de gestión de energía, compuesto por dos módulos especializados: el concepto patentado XtraBalance iguala las diferencias de temperatura entre las tres cámaras del RTO con material cerámico de intercambio térmico. XtraControl establece una “temperatura media del sistema” global, monitorizándola a través de múltiples sensores colocados en los depósitos de intercambio de calor y la cámara de combustión y utilizando estos datos para controlar el sistema. Ambos módulos garantizan un funcionamiento fiable y sin perturbaciones, una alta disponibilidad del sistema y una conversión uniforme de la energía liberada en energía térmica utilizable para la producción. De este modo se reducen aún más los costes operativos y se mejora la resistencia de la instalación, incluso en condiciones de funcionamiento muy fluctuantes.

A lo largo de los muchos años de colaboración exitosa, Dürr ha adaptado y optimizado con precisión y eficacia su tecnología a las necesidades y condiciones operativas específicas de Orafol. De cara a la futura ampliación de la nave de producción de Orafol, Dürr ya ha planificado un sistema Oxi.X RE adicional para purificar el aire de escape de la próxima instalación de recubrimiento .