Verniciatura efficiente in termini di risorse con l'EcoBell4 Pro
Volkswagen Autoeuropa utilizza l'EcoBell4 Pro Hu con tecnologia 2x2K per il suo processo di applicazione del trasparente. L'azienda ha scelto specificamente la variante 2x2K per consentire l'applicazione di vernici trasparenti sia lucide sia opache, utilizzando un unico applicatore, riducendo al contempo il consumo di agenti di lavaggio durante i cambi di prodotto. L'atomizzatore rotante ad alta velocità funziona secondo il principio di alta efficienza di trasferimento “High Transfer Efficiency”(HTE), sviluppato da Dürr, raggiungendo efficienze di applicazione fino al 90%. I parametri operativi ottimizzati per l'HTE, unitamente alla specifica coppa ed al sistema anello aria di guida, consentono una velocità di rotazione inferiore, una minore distanza di verniciatura ed una riduzione del 30% nel consumo d'aria di cono. Questo si traduce in un minor utilizzo di vernice trasparente per singola scocca. Allo stesso tempo, la riduzione dell’overspray diminuisce la necessità di trattamento dell'aria, portando ad un conseguente risparmio energetico aggiuntivo.

Essiccazione intelligente a basso consumo energetico
Il processo di essiccazione della scocca viene realizzato impiegando un sistema EcoSmartCure a riscaldamento elettrico. Il forno a flusso diretto, progettato con un concetto di funzionamento "stop-and-go", fornisce un riscaldamento mirato, in particolare per i veicoli elettrici, riducendo il consumo di energia grazie ad un controllo della temperatura in base alla domanda. Il risultato sono tempi di essiccazione più brevi ed emissioni ridotte di CO₂.

Sistema SCADA centralizzato per tre officine di verniciatura
Parallelamente alla progettazione degli impianti, Dürr sta implementando un'architettura software moderna ed all’avanguardia: DXQcontrol collega il nuovo reparto di verniciatura ai due reparti esistenti, il sistema di verniciatura principale ed il sistema bicolore separato per la verniciatura dei tetti, all'interno di un unico ambiente SCADA unificato. L'integrazione è complessa, poiché comporta tanto la migrazione di software di terze parti quanto l’aggiornamento di un sistema obsoleto all'ultima generazione di DXQcontrol. "Con la soluzione software interaziendale stiamo unificando tre diversi reparti di verniciatura separati da basi tecnologiche diverse: un compito estremamente complesso", afferma Felix Losch, Senior Manager Digital Products di Dürr. "Ma è proprio questa integrazione che apporta il maggior valore aggiunto per il cliente: un unico sistema anziché tre, un'unica interfaccia utente anziché piattaforme multiple e piena trasparenza su tutti i processi. Ciò non solo riduce i costi, ma rende anche la produzione significativamente più flessibile ed efficiente". 

Pianificazione precisa per il lancio del modello
Il progetto chiavi in mano comprende anche una cella di misurazione offline, una sala di miscelazione vernici, nonché piattaforme di lavoro e sistemi di trasporto interni. In qualità di General Contractor, Dürr sta coordinando tutte le maestranze e le attività di progetto. "Il lancio del progetto del reparto di verniciatura coincide con l'introduzione sul mercato di un nuovo modello, questo richiede una pianificazione precisa ed uno stretto coordinamento in tutte le fasi di costruzione", spiega Marcus Treppschuh, Senior Vice President Sales & Marketing di Dürr". Facendo leva sulla nostra esperienza maturata in numerosi progetti chiavi in mano, rispetteremo questo impegno e forniremo a Volkswagen Autoeuropa un reparto di verniciatura che stabilisca nuovi standard sia dal punto di vista tecnologico che ambientale". Il progetto si articolerà in tre fasi ed il suo completamento è previsto per la metà del 2027.

“È impossibile per chiunque prevedere oggi quale fonte di energia sarà disponibile in abbondanza ed ad un costo ragionevole domani”, afferma Dr. Heiko Dieter, responsabile di prodotto di Dürr, illustrando i vantaggi del nuovo concetto. “Se, ad esempio, la fornitura di gas viene interrotta con breve preavviso, vi è il rischio che i costi aumentino e che la produzione venga persino interrotta. I forni a flessibilità energetica garantiscono in questo caso una fornitura alternativa. Se una fonte di energia non è più economicamente vantaggiosa, gli operatori possono passare ad un'altra fonte con uno minimo sforzo, senza dovere intervenire sulla struttura del forno. La scelta di un sistema ibrido permette inoltre di passare automaticamente alla fonte di energia più economica, a seconda dell'ora del giorno”. 

Tecnologia Qflex come fondamento tecnologico
Al centro del concetto si trova un modulo di riscaldamento centralizzato che genera calore per essiccare le scocche e lo distribuisce, secondo necessità, alle singole zone tramite un circuito di riscaldamento. Il modulo di riscaldamento autonomo può essere alimentato utilizzando gas naturale oppure energia elettrica. Se un gestore desidera in seguito cambiare la fonte di energia, ad esempio perché sta installando un proprio impianto fotovoltaico, non è necessario modificare il forno, ma solo il modulo di riscaldamento. La tecnologia Qflex semplifica inoltre l'integrazione di tecnologie innovative come le unità di accumulo elettrico ad alta temperatura per immagazzinare energia da utilizzare in un secondo momento. 

Due forni progettati per profili applicativi distinti 
Il forno trasversale EcoInCure, che ha dimostrato il proprio valore in oltre 30 impianti di verniciatura in tutto il mondo, soddisfa i più elevati requisiti in termini di reattività di riscaldamento, affidabilità del processo e qualità della verniciatura. L'EcoSmartCure rappresenta un'innovazione basata sulla tradizionale modalità di funzionamento longitudinale. La sua particolarità risiede nella combinazione del concetto di riscaldamento centralizzato con un principio di funzionamento “Stop & Go”, dove la scocca attraversa fasi stazionarie predefinite. Rispetto ai forni convenzionali, questa modalità di funzionamento consente un controllo della temperatura molto più preciso. La scocca viene riscaldata in modo strategico dove necessario, anziché applicare aria su ampie superfici. Questo riduce lo stress termico, in particolare per le parti più spesse come i longheroni dei veicoli elettrici e migliora la qualità della verniciatura. 

Design compatto per nuove installazioni e per la modernizzazione di impianti esistenti
Entrambi i forni sono sistemi compatti a singolo livello che non richiedono ulteriori livelli di unità di potenza. Il loro ridotto ingombro ne facilita l’integrazione nelle strutture esistenti. L'EcoInCure e l'EcoSmartCure rappresentano quindi una soluzione economicamente vantaggiosa per la modernizzazione di impianti esistenti, sia per progetti CAPEX che OPEX.  

L'EcoSmartCure è attualmente in fase di test per l’uso industriale. “Il forte interesse dei clienti ed i due progetti già avviati ci confermano che abbiamo centrato l'obiettivo con questo nuovo sviluppo”, afferma con convinzione Dr. Dieter. “La flessibilità energetica non è più una visione lontana. La tecnologia Qflex dei nostri forni offre ora una soluzione per rispondere in modo flessibile alla volatilità dei mercati energetici ed alle mutevoli condizioni della produzione automobilistica”.

“Questa quarta generazione di robot è stata progettata interamente all’insegna dell’economicità. Meno componenti, un sistema meccanico semplificato ed un design che facilità le attività di manutenzione, riducendo i costi del ciclo di vita rispetto alle generazioni precedenti, senza compromettere la tecnologia di processo”, afferma Andreas Bokermann, responsabile di prodotto di Dürr. 

L'asimmetria avvicina l'applicatore alle aree interne delle scocche 
Una caratteristica progettuale fondamentale dell'EcoRP4 è rappresentata dall'architettura asimmetrica dei bracci robot. Il punto centrale dell’utensile (TCP), noto anche come il punto centrale dell'applicatore, è spostato lateralmente rispetto all'asse principale di oltre 200 millimetri. Questo aumenta la distanza tra il potenziale contorno di interferenza del braccio del robot e la scocca. Di conseguenza, l'applicatore può raggiungere con molta più facilità anche aree difficili da raggiungere, come battitacchi, cerniere e zone di transizione. Per consentire l’impiego su entrambi i lati della scocca, Dürr offre il nuovo robot anche in versioni speculari.

Design snello, efficienza elevata
Oltre alla geometria asimmetrica del braccio, il braccio 1 dell'EcoRP4 è più compatto. Il design snello riduce lo spazio necessario nell'area di lavoro mentre aumenta lo spazio libero vicino alla scocca. Il braccio 2 continua ad ospitare l'applicatore, il dispositivo per il cambio colore e le pompe di dosaggio installate proprio in prossimità dell’applicatore. Di conseguenza, le lunghezze delle tubazioni risultano ridotte. Questo consente tempi rapidi di cambio colore, riducendo al minimo la perdita di prodotto e degli e agenti di lavaggio.

Accesso più facile alla tecnologia di processo 
Come nelle generazioni precedenti, la maggior parte della tecnologia di controllo dei processi nell'EcoRP4 è integrata nel braccio 1: una caratteristica dei robot di verniciatura Dürr. Nell'ambito della riprogettazione, il concetto di alloggiamento è stato rivisto. Grazie a questi aggiornamenti, tutti i componenti relativi al processo possono ora essere integrati nel braccio 1, ossia il più vicino possibile all'applicatore, al fine di massimizzare l'efficienza. Il braccio 1 presenta inoltre una copertura continua che può essere accessibile lateralmente. “Per la riprogettazione, abbiamo posto grande enfasi nel rendere più facile l'accesso alla tecnologia dei processi. Prevedendo meno coperture ed un accesso laterale, il nuovo design semplifica la manutenzione e riduce significativamente i tempi di intervento per assistenza”, spiega Bokermann.

Tecnologia di azionamento semplificata per una manutenzione ridotta
Oltre alle modifiche sopra menzionate, la progettazione delle unità di azionamento per gli assi 2 e 3 è stato semplificata. Invece di utilizzare un riduttore angolare con ingranaggi di riduzione, il pignone del rispettivo motore è stato installato direttamente sull'albero del motore. L’eliminazione di ulteriori stadi di ingranaggi riduce sia il numero di componenti sia l’usura e la necessità di manutenzione, aumentando ulteriormente l'efficienza in termini di costi della nuova generazione di robot.

L'EcoRP4 supporta inoltre il processo HTE e può essere combinato con le più recenti tecnologie applicative di Dürr, in un’ampia gamma di configurazioni. Il lancio sul mercato è previsto per il 2027.

Piattaforma girevole sostituita da un percorso curvo 
Un'altra innovazione chiave è il percorso curvo. Mentre il RoDip E impiega piattaforme girevoli per i cambi di direzione, i carrelli nel RoDip E^zy possono percorrere curve sia a destra sia a sinistra. Le complesse piattaforme girevoli non sono più necessarie. Questo riduce la complessità degli impianti e consente di disporre di una linea di processo più flessibile. Oltre al classico sistema a due anelli con carrelli separati per il pretrattamento e l’elettrodeposizione catodica, è possibile implementare anche un circuito condiviso (sistema ad anello singolo) con gli stessi carrelli per il pretrattamento e l’elettrodeposizione catodica. Questa configurazione richiede una minore tecnologia di trasporto esterno, così come un ridotto numero di binari e carrelli. “RoDip E^zy è adatto sia ai nuovi impianti sia per la modernizzazione di impianti già esistenti” afferma Klaus Heinsohn, responsabile di prodotto di Dürr. “Dato che RoDip E^zy è in grado di muoversi percorrendo curve a 180° o superiori, significa che siamo in grado di adattare il percorso a condizioni spaziali complesse o a distanze diverse tra le fasi del processo, a seconda delle esigenze”.

Profili in alluminio leggero 
Il nuovo sistema di binari è realizzato con profili in alluminio standardizzati già utilizzati da Dürr in altri reparti, come nell'assemblaggio finale. Grazie alla loro leggerezza, gli elementi sono più facili da integrare e possono essere assemblati più rapidamente. Non sono più necessari complessi lavori di regolazione, richiesti invece con i precedenti elementi in acciaio.

Oltre 100 milioni di veicoli in tutto il mondo sono stati protetti dalla corrosione utilizzando il sistema RoDip. Questo prodotto è considerato il punto di riferimento per il processo di immersione con rotazione. Il metodo, che consente di risparmiare spazio ed è efficiente in termini di risorse, ruota le scocche attorno al proprio asse e richiede pertanto vasche di dimensioni ridotte per l'immersione, l'allagamento ed il drenaggio. In aggiunta al robusto RoDip M, la nuova variante flessibilmente programmabile RoDip E^zy, offre un elevato grado di libertà nella progettazione degli impianti.

Per raggiungere i clienti in tutto il mondo, l'Open House 2026 si svolgerà ancora una volta virtualmente e sarà trasmesso in streaming: una diretta suddivisa su tre giorni ed in più fusi orari. I partecipanti potranno seguire il programma dell'evento che prevede presentazioni, dimostrazioni dal vivo e tavole rotonde, online oppure partecipando di persona nelle sedi eventualmente definite.

Una visione olistica del reparto di verniciatura
Dürr presenta le proprie soluzioni per tutti i processi del reparto di verniciatura: dalla pianificazione alla realizzazione. “L’aumento dell'efficienza inizia dove vengono poste le basi per processi di risparmio energetico, concetti di layout economicamente vantaggiosi ed interfacce perfettamente coordinate. I fattori chiave per risparmi in termini di costi sono già presenti nella fase di pianificazione del sistema", sottolinea Bruno Welsch, COO di Dürr Systems AG. “In occasione dell'Open House, dimostreremo i potenziali risparmi in termini di spazio, energia e costi di investimento utilizzando esempi concreti".

L'approccio olistico di Dürr ha dato vita all’ EcoQPower: un concetto energetico che, per la prima volta, considera l’impianto di verniciatura come un sistema completamente integrato. I flussi di riscaldamento e raffreddamento non sono più utilizzati in modo isolato, ma vengono recuperati e distribuiti tramite un sistema integrato: l'energia circola invece di essere dispersa. Particolarmente adatto per gli impianti di verniciatura elettrificati, l'EcoQPower consente un risparmio di circa il 25% e supporta gli operatori nel raggiungimento dei loro obiettivi in termini di emissioni di CO2.

I sistemi digitali di controllo ed analisi stanno diventando un fattore sempre più importante per ottimizzare le prestazioni degli impianti. Con i sistemi SCADA DXQcontrol ed DXQanalyz, Dürr presenta potenti soluzioni software centrali che controllano i processi dell'intero sistema, fornendo nel contempo informazioni basate sui dati per ridurre i tempi di inattività ed aumentare in modo sostenibile l'efficacia complessiva dell'impianto.

Anche la gestione globale dei progetti costituisce un fattore cruciale di successo. Utilizzando esempi recenti, Dürr dimostra come gestire e completare in modo professionale i cantieri internazionali rispettando i tempi previsti: dal coordinamento internazionale alla logistica, sia a livello di stabilimento che   di cantiere, fino ai quadri normativi.

Innovazioni per la verniciatura sostenibile nel settore automobilistico
Dürr è un'azienda leader a livello tecnologico e continua a stabilire nuovi standard con le sue innovazioni per processi sostenibili ed una riduzione del consumo di materiali per singola scocca veicolo verniciata. “La nostra forza innovativa è evidente ovunque il progresso tecnico crea benefici misurabili. Questo è esattamente quello che le nostre innovazioni offrono: fasi di processo più efficienti, riduzione del consumo energetico e soluzioni che garantiscono ai nostri clienti di rimanere competitivi a lungo termine", spiega Dr. Lars Friedrich, CEO di Dürr Systems AG.

Sviluppo ulteriore in pretrattamento e verniciatura catodica: Il processo di pretrattamento ad immersione rotativa RoDip E ha subito ulteriori sviluppi ed è stato trasformato nel nuovo processo RoDip E^zy. Questo consente un layout a linea curva, elimina la necessità di piattaforme girevoli separate e semplifica notevolmente l'installazione e l'accesso.

Maggiore efficienza energetica nella fase più energivora del processo: nella fase di essiccazione, Dürr sta stabilendo nuovi standard grazie a sistemi energeticamente flessibili quali l'EcoInCure e l'EcoSmartCure. Tali sistemi combinano un controllo preciso della temperatura con una tecnologia di riscaldamento centralizzato. Il calore viene applicato esattamente dove è necessario, riducendo in modo significativo il consumo energetico per singola scocca.

Tecnologia della cabina di verniciatura reinventata: il concetto di cabina modulare EcoProBooth offre risparmi aggiuntivi; con il suo layout di disposizione parallela delle cabine, ai brevi percorsi dell'aria ed ad un tasso di ricircolo del 95%, richiede fino all'80% in meno di energia rispetto ad un sistema di separazione ad umido convenzionale.

Nuovi livelli di flessibilità nell'applicazione e nella personalizzazione
Con il polverizzatore rotativo ad alta efficienza EcoBell4 HTE, Dürr riduce ulteriormente l'overspray, consentendo layout di cabina ancora più compatti. Inoltre, la nuova generazione di robot EcoRP4 offre una maggiore accessibilità, grazie ad una geometria ottimizzata dei bracci e garantendo risultati di applicazione precisi con elevata flessibilità.
Inoltre, partendo dall’'EcoPaintJet Pro per applicazioni bicolore senza overspray e senza mascheratura, Dürr sta introducendo anche l'EcoNextJet che consente l'applicazione di grafiche personalizzate ad alta risoluzione tramite stampa digitale direttamente sulla scocca.

È possibile registrarsi all'evento “Open House 2026” all'indirizzo  https://openhouse.durr-durr.sbs/. Si prega di notare che la partecipazione è riservata esclusivamente ai clienti e partner Dürr.

Controllo integrato delle apparecchiature di pulizia 
Le apparecchiature di lavaggio dei vari atomizzatori Dürr sono ora completamente controllate tramite l'EcoAUC2. Ciò riduce significativamente lo sforzo di integrazione, soprattutto quando si interrrompe in sicurezza l'alta tensione prima che l'atomizzatore rotante ad alta velocità EcoBell2 entri nelle apparecchiature di lavaggio speciali. Questa funzione è ora eseguita dall’ EcoAUC2: questa soluzione rileva automaticamente se l'applicatore non è alimentato e, solo allora, abilita il ciclo di pulizia. In questo modo si evitano situazioni potenzialmente pericolose.

Maggiore capacità in termini di colori ed indurenti
L'unità di controllo può ora gestire fino a 20 colori, il doppio rispetto al modello precedente. “Stiamo assistendo ad una chiara tendenza alla personalizzazione in molte applicazioni, motivo per cui abbiamo raddoppiato la selezione dei colori durante il processo di sviluppo", afferma Stephan Voigt, ingegnere di prodotto presso Dürr. Inoltre, l'EcoAUC2 supporta ora fino a 5 componenti indurenti, invece dei 3 precedenti. Questo vuol dire che ora sono possibili anche formulazioni di vernice complesse ma poco frequenti.

Pronto all’uso immediato, intuitivo da usare
I componenti dell’EcoAUC2 sono alloggiati in un quadro elettrico compatto. In questo quadro elettrico sono integrati il sistema di controllo del processo, il sistema di controllo dell'aria compressa, il sistema di visualizzazione oltre alle interfacce per il controllo dei robot ed il PLC di sicurezza. Come il suo modello precedente, anche l’EcoAUC2 è completamente integrato nel concetto ready2integrate di Dürr. Questo concetto funziona secondo il principio plug&-play tipico dei computer: l'unità pre-testata e certificata è adattata alla rispettiva tecnologia di dosaggio ed applicazione e può essere avviata in loco nel più breve tempo possibile, senza ulteriori adattamenti. Un sistema di visualizzazione intuitivo con un display di grandi dimensioni semplifica il monitoraggio ed il funzionamento dei processi. L'EcoAUC2 amplia quindi significativamente le possibilità della tecnologia di applicazione automatizzata - per chiunque desideri rivestimenti flessibili, affidabili e versatili in ambiente industriale.

Dürr presenterà per la prima volta il nuovo sistema EcoAUC2 al PaintExpo a Karlsruhe, in Germania (padiglione 3, stand 3320), con una dimostrazione dal vivo. Ulteriori informazioni in merito a processi, innovazioni di sistema e soluzioni complementari sono disponibili nell'attuale catalogo Dürr dedicato alle tecnologie di verniciatura industriale.

“Drop on demand”: verniciatura alla massima risoluzione
EcoNextJet si basa sulla tecnologia “drop on demand”. Si tratta di collegare una testina di stampa con 2.000 ugelli controllabili singolarmente, ad un robot di verniciatura. Ogni ugello eroga la vernice soltanto quando è necessario. È possibile erogare fino a sei gocce per pixel. Quando le gocce sono ancora in aria, si fondono in un'unica goccia più grande prima di raggiungere la superficie della scocca del veicolo. Questa tecnologia consente di controllare le dimensioni e la velocità con un grado di precisione molto elevato. Pixel dopo pixel, viene prodotta un'immagine sottile come la carta, con uno spessore del film di vernice di circa cinque micrometri ed una risoluzione fino a 720 dpi. La testina di stampa a due canali può erogare due colori contemporaneamente. Un programma software, sviluppato appositamente da Dürr, controlla il percorso del robot e calcola il punto d’impatto per ogni goccia, anche su superfici convesse o verticali. È importante sottolineare che per tutte le superfici viene utilizzata la stessa vernice, semplificando il processo e garantendo una qualità di finitura uniforme.

La partnership come chiave dell'innovazione
EcoNextJet è stato sviluppato grazie a strette collaborazioni: Dürr ha gestito l'integrazione dei processi, la robotica ed il software per il processo di verniciatura; il produttore di vernici Axalta ha sviluppato le vernici appropriate ed il produttore XAAR ha fornito la testina di stampa. “I nostri clienti desiderano che i loro progettisti abbiano maggiore libertà, soprattutto quando si tratta di grafica ad alta risoluzione. La collaborazione con Axalta e XAAR ha ridotto notevolmente i tempi di sviluppo e ha permesso di offrire un sistema completo che soddisfa i requisiti dell'industria automobilistica", afferma Frank Herre, Direttore Automotive (Reparto di verniciatura) di Dürr.

Pronto per l’uso pratico
EcoNextJet è disponibile per i primi test presso i centri di prova Dürr di Bietigheim in Germania e di Southfield, nel Michigan, negli Stati Uniti. In queste strutture, i produttori possono osservare come vengono realizzati elementi grafici e motivi in un processo di verniciatura automatizzato che non utilizza pellicole, riduce gli scarti e fa risparmiare tempo di lavoro. Allo stesso tempo, l'alta risoluzione offre nuove possibilità in termini di progettazione. EcoNextJet non è quindi solo un'innovazione tecnologica, ma anche un mezzo per rendere i processi più efficienti e sostenibili nella produzione dei veicoli.

“La vernice utilizzata è speciale esvolge molteplici funzioni", spiega Fabian Schilt, responsabile del team Vendite Industriali Europa di Dürr. “Oltre a conferire il colore, fornisce la necessaria conducibilità. Considerando che le sedie, tra altri ambienti, vengono utilizzate in camere bianche es in aree con protezione contro le scariche elettriche, è essenziale che non si generino cariche elettrostatiche."

Alimentazione vernice compatta con l’EcoSupply2 Core
A settembre 2025, Dürr ha supportato Hennecke, azienda specializzata in impianti PU, nell'installazione di attrezzature per la verniciatura su un robot esistente presso il sito di Interstuhl a Meßstetten-Tieringen. Tale sistema comprende un robot di verniciatura equipaggiato di una pistola di spruzzatura tipo EcoGun AS AUTO PRO, sei stazioni EcoSupply2 Core per l'alimentazione della vernice e di un’unità di controllo EcoAUC 2K. Interstuhl lavora attualmente utilizzando tre colori ma, questo sistema è già progettato per gestire fino a cinque colori.

La stazione di alimentazione prodottoEcoSupply2 Core consente di risparmiare spazio ed è facile da usare. È ideale per tutte le applicazioni industriali in contesti dove la verniciatura avviene in spazi ristretti. Presso Interstuhl, i sistemi di alimentazione sono inoltre dotati di pompe di dosaggio della serie EcoPump9, oltre a valvole e gruppi di cambio colore: componenti che hanno particolarmente impressionato l'azienda.  Il loro impiego è giustificato dal fatto che il materiale di verniciatura utilizzato presenta requisiti speciali: è difficile da sciacquare, indurisce rapidamente e tende ad ostruire le valvole.

Pronte per un pratico utilizzo  
Test approfonditi condotti presso il Dürr Test Center a Ledeč nad Sázavou, in Repubblica Ceca, hanno dimostrato che le valvole Dürr non presentano spazi morti di sedimentazione: nessun materiale si deposita, garantendo così una lavorazione affidabile e pulita. “Siamo stati convinti da Dürr fin dalle prime dimostrazioni della tecnologia di verniciatura", afferma Andreas Kunst di Interstuhl. “Il team tecnicoè stato sempre al nostro fianco per supportarci ed ha guidato il progetto verso il successo con grande competenza ed impegno".

I prodotti high-tech efficienti giovano all'ambiente
CEER si affida alla nuova generazione di forni Dürr. L'EcoInCure riscalda la scocca dall'interno al fine di raggiungere in modo più diretto le componenti solide delle scocche. Ciò è particolarmente vantaggioso per i veicoli elettrici  in quanto richiedono, tra le altre cose, un sottoporta rinforzato per proteggere le loro batterie in caso di impatto laterale, fornendo nel contempo protezione contro il surriscaldamento nelle parti più sottili della scocca. Questo metodo di essiccazione è più ecologico, considerato che riduce il tempo del processo di riscaldamento necessario per la carrozzeria fino al 30% rispetto ai sistemi convenzionali. Un Oxi.X RV di Dürr CTS pulisce l'aria di scarico del forno utilizzando il principio dell'ossidazione termica rigenerativa (RTO). Le reazioni di ossidazione, che purificano il gas di scarico di processo, avvengono interamente all'interno dei media di scambio termico. Siccome il sistema funziona utilizzando l'energia elettrica, non ci sono fiamme aperte e quindi nessuno dei sottoprodotti indesiderati della combustione.

Un'altra caratteristica degna di nota è l'EcoPaintJet Pro di Dürr, un sistema di verniciatura esente da overspray che si è aggiudicato diversi premi. CEER può utilizzare questa soluzione per offrire ai suoi clienti auto con finitura bicolore. La tecnologia EcoPaintJet Pro combina il design del prodotto specifico per il cliente con la produzione automatizzata. Le scocche possono essere verniciate simultaneamente con due colori contrastanti, riducendo il consumo di vernice ed eliminando i rifiuti di plastica in quanto l'EcoPaintJet Pro non richiede mascheratura con nastro adesivo. Il sistema può applicare anche motivi complessi quali scritte e loghi.

"L'innovazione è un fattore chiave per le prestazioni e la sostenibilità nella produzione di veicoli. L’impianto di verniciatura del futuro offrirà grande flessibilità, efficienze in termini di energia e di verniciatura eccezionali, nonché finiture strabilianti dei veicoli", ha affermato Dr. Lars Friedrich, CEO di Dürr Systems AG. "Siamo lieti di avere l'opportunità di collaborare con CEER per creare una delle linee di produzione di automobili più moderne al mondo".

Un concetto di box flessibile anziché linee di verniciatura rigide
CEER può integrare rapidamente nuovi modelli ed aumentare facilmente la capacità produttiva grazie all’impianto di verniciatura del futuro. La chiave sta nell'implementare un concetto modulare, dove flessibili box EcoProBooth sostituiscono le linee tradizionali con i loro tempi di ciclo rigidi. Nel concetto di box, i robot verniciano l'interno e l'esterno delle scocche delle automobili in un unico box. Il nuovo atomizzatore universale della serie EcoBell4 Pro soddisfa gli standard di qualità di verniciatura più elevati. I veicoli a guida automatica EcoProFleet di Dürr sono costantemente in movimento e trasportano in modo flessibile le scocche tra le stazioni di lavoro ed il magazzino verticale, in base alla domanda. DXQlogistics.control, la soluzione software personalizzata di Dürr per la logica di controllo dei veicoli a guida automatica, controlla il flusso di materiale digitalmente, seguendo l'utilizzo del ponte di lavoro, le attrezzature e la disponibilità. 

Fabbrica intelligente grazie al software DXQ
Le soluzioni digitali della famiglia di prodotti DXQ di Dürr trasformano l’impianto di verniciatura di CEER in una fabbrica intelligente. La soluzione modulare di controllo DXQ è un sistema di gestione delle operazioni di produzione (MOM) innovativo con un'architettura a microservizi che offre un livello elevato di flessibilità e coerenza. Il MOM comprende oltre 50 funzionalità per la pianificazione, l'esecuzione, il controllo, il monitoraggio, l'ottimizzazione e l'analisi predittiva della produzione. DXQanalyze fornisce informazioni basate su sistemi ed utilizzi specificiche gli consentono, ad esempio, di prevedere la durata residua di servizio dei componenti del sistema o di stabilire collegamenti tra i risultati di qualità ed i processi di lavorazione, apportando trasparenza in merito al comportamento operativo di macchine e sistemi ad un livello del tutto nuovo.

"Il nostro obiettivo in CEER è costruire uno stabilimento di produzione di livello mondiale, definendo nuovi standard in termini di efficienza e sostenibilità", ha affermato James DeLuca, CEO di CEER. "Questo impianto di verniciatura del futuro porrà CEER in prima linea nell'innovazione della produzione automobilistica, permettendoci di offrire ai nostri clienti in Arabia Saudita e nella regione un livello di personalizzazione mai visto prima. Il risultato sarà un processo di produzione più rispettoso dell'ambiente e la capacità di offrire personalizzazioni nei colori delle auto, nelle finiture e nei dettagli intricati che entusiasmeranno il pubblico".

Nell'autunno del 2024, Dürr ha aperto la propria filiale Dürr Systems Arabia LLC a Gedda, in Arabia Saudita, per rafforzare ulteriormente le relazioni con i clienti nella regione.

Concetto operativo rivisitato
Dürr ha notevolmente migliorato il funzionamento delle pistole di spruzzatura introducendo elementi di regolazione più grandi ed una sensazione tattile ottimizzata per un controllo più semplice. Una nuova manopola girevole, ergonomicamente corretta, sostituisce la precedente leva di regolazione dell'aria di applicazione. Questo impedisce regolazioni accidentali e può essere completamente chiusa, se necessario. 
La valvola dell'aria ottimizzata permette di impostare la pressione in modo affidabile fin dal primo punto di pressione del grilletto.

Meno varianti, maggiore affidabilità
La EcoGun ACE pro richiede solo quattro varianti di cappelli aria. 
Due cappelli aria convenzionali e due cappelli aria a basso volume e bassa pressione che coprono tutti i diametri da 1,2 a 2,5 millimetri, su sette diverse dimensioni di ugelli. Questo semplifica lo stoccaggio e riduce il rischio di confusione. Inoltre, per facilitare la maneggevolezza ed evitare la presenza di parti allentate, il cappello   aria ed il dado di raccordo rimangono collegati dopo la rimozione.

Nuovo design come visibile cambio di generazione
A livello estetico, la EcoGun ACE pro si distingue per il nuovo corpo color bronzo ed i comandi neri. Il design segna una nuova generazione senza alterare i comprovati principi del sistema. Dürr amplia la sua linea di pistole di spruzzatura a bassa pressione offrendo una solida qualità industriale, ugelli di spruzzatura precisi, rapidi cambi di colore, una migliore ergonomia ed un ottimo rapporto qualità-prezzo.

Un portafoglio unificato per un valore cliente migliorato
La fusione non influirà sui termini o servizi contrattuali esistenti. Al contrario, i clienti beneficeranno di un portafoglio di servizi più ampio, di soluzioni innovative e sostenibili, nonché della comodità di disporre di un unico punto di contatto per tutte le esigenze di produzione. Dürr Systems Italy fornirà un portafoglio unificato che include consulenza, pianificazione e implementazione di processi di assemblaggio, unitamente alla tecnologia di verniciatura, al pretrattamento e ai sistemi di verniciatura elettroforetica. Ricordiamo inoltre che le tecnologie ad alte prestazioni di Dürr, quali i veicoli a guida automatica (AGV) ProFleet, sono utilizzate presso i produttori di automobili di tutto il mondo, consentendo una produzione flessibile ed efficace sotto il profilo dei costi, specificamente adattata alle esigenze industriali individuali. 

La struttura ottimizzata facilita il coordinamento dei progetti, riduce la complessità amministrativa e garantisce continuità nelle relazioni con i clienti e nella qualità del servizio. I clienti possono contare su un supporto a lungo termine attraverso la manutenzione preventiva, l'assistenza tecnica e la modernizzazione degli impianti. “Possiamo offrire ai nostri clienti nei settori automobilistico e industriale una combinazione unica di esperienza, soluzioni di produzione complete e affidabilità durante l'intero ciclo di produzione", sintetizza Hohmann.  

Dürr gestisce inoltre un’altra filiale in Italia: Verind S.p.A., con sede a Milano, specializzata in tecnologie robotiche e sistemi di applicazione. L’azienda continuerà a operare come entità autonoma e con il proprio marchio all’interno del Gruppo Dürr. Verind è leader nella produzione di sistemi industriali per l’applicazione, l’ultrafiltrazione e il trattamento delle acque reflue, rivolti a clienti sia del settore automobilistico sia di altri comparti industriali. Inoltre Verind rappresenta il centro di eccellenza di Dürr per le macchine di dosaggio elettroniche e mette a disposizione competenze tecniche, servizi di ingegneria, laboratori e tecnologie specifiche per l’applicazione di prodotti di verniciatura e rivestimento su diversi materiali, quali metallo, ruote in alluminio, plastica, legno, ceramica, marmo, materiali compositi e vetro.

Meno energia, meno spazio di produzione
Il rivestimento a secco offre chiari vantaggi rispetto al rivestimento ad umido tradizionale nella produzione di elettrodi: riduce lo spazio necessario fino al 65% ed il consumo energetico fino al 70%. Questi risparmi sono dovuti principalmente all'eliminazione degli essiccatori e del recupero dei solventi. 
“Il successo della dimostrazione pratica di fattibilità rappresenta un importante passo avanti per noi. Abbiamo dimostrato che il nuovo tipo di rivestimento a secco con film autoportante funziona in modo affidabile ed offre una qualità costantemente elevata. Può essere utilizzato su larga scala, il che lo rende la base per i primi progetti pilota nell’industria", spiega Bernhard Bruhn, vicepresidente della Global Business Unit LIB di Dürr. Il processo è adatto alle attuali batterie agli ioni di litio ed anche alle batterie allo stato solido.

Il film autoportante riduce gli scarti
L'impianto della dimostrazione pratica di fattibilità si trova a Chassieu, nel sud della Francia, in una camera ad ambiente secco presso Ingecal, una società del Gruppo Dürr specializzata nella tecnologia di calandratura. Le calandre sono macchine dotate di rulli che comprimono i materiali in uno strato uniforme. Il rivestimento a secco inizia con la formazione della pellicola: Una calandra orizzontale compatta la polvere secca dando vita ad un film. Tale film viene definito "autoportante" perché scorre attraverso la macchina senza un foglio di supporto. Nella seconda fase, ulteriori calandre comprimono il film fino a raggiungere lo spessore, la densità e la porosità desiderata. Infine, una pellicola viene laminata sul foglio di raccolta da ciascun lato, producendo così l'elettrodo. “Poiché non abbiamo bisogno di un foglio di supporto fino alla fase finale, possiamo reinserire la pellicola nel processo nella sua interezza se non soddisfa le specifiche desiderate. Grazie al ciclo chiuso, non si perde prezioso materiale attivo e si riducono significativamente gli scarti, un aspetto importante nella produzione di batterie", spiega Bruhn.

Miglioramento dell'elaborazione successiva 
La caratteristica distintiva del sistema X.CellifyDC risiede nella guida del nastro: il sistema trasporta il film autoportante senza la necessità di supporti e lo comprime prima di applicarlo al collettore di corrente. La successiva laminazione sul collettore di corrente richiede una forza minore rispetto alla calandratura nel processo di rivestimento ad umido, il che significa che la pellicola non si deforma, migliorando la sua lavorabilità per le fasi a valle di intaglio ed impilamento.

Punti di forza combinati
Il nuovo approccio al rivestimento a secco combina l'esperienza di Dürr nella produzione di elettrodi e nell'integrazione di sistemi, le calandre ad alta precisione di Dürr Ingecal e la tecnologia brevettata Activated DryElectrode® di LiCAP. “Per compiere il passo successivo, stiamo cercando attivamente partner pilota nell'industria per progetti su scala gigawatt. Questo ci permetterà di introdurre la tecnologia in ambienti di produzione reali, tanto per le auto elettriche quanto per sistemi di accumulo fissi o per altre applicazioni", afferma Bernhard Bruhn. Dürr è quindi pronta a collaborare alla produzione di batterie di nuova generazione, con soluzioni per il rivestimento ad umido ed a secco.

Tecnologia di verniciatura per un’elevata varietà di modelli 
Le due linee di verniciatura identiche sono dotate di 170 robot di sigillatura e di verniciatura, con la relativa tecnologia applicativa per sigillare e e rivestire i diversi modelli Volkswagen del futuro. Tra questi rientra anche ‘l'EcoRS Clean F, un chiaro esempio dell’impegno di Dürr per potenziare la tecnologia di sistema per adattarla alla crescente varietà di modelli. Combina la capacità di pulizia accurata e delicata di un sistema a rulli piumati con l’elevata flessibilità propria di un sistema robotizzato. Questo lo rende perfetto per le linee che verniciano numerose varianti di scocche con sagome complesse. L'oggetto del contratto include anche la fornitura completa di vernici e PVC oltre a soluzioni software con applicazioni IA della famiglia di prodotti DXQ di proprietà di Dürr. 

Riduzione sostanziale delle emissioni di CO2
Un fattore centrale nella riduzione delle emissioni di CO2 è l'essiccazione delle scocche, processo che consuma la maggior parte dell'energia nel processo di verniciatura. L’utilizzo di energia rinnovabile, come l’elettricità verde, riduce le emissioni di CO2 dell'intero sistema di circa il 40% rispetto a un impianto di verniciatura a gas naturale. “Questo è stato uno dei motivi per cui Volkswagen ha scelto il sistema di essiccazione elettrico EcoInCure", spiega Bruno Welsch, COO Automotive di Dürr. “Un altro motivo è il suo speciale sistema di condotti d'aria che riscalda le scocche dall'interno verso l'esterno. Questa tecnologia si traduce in un riscaldamento e raffreddamento più uniforme, raggiungendo i componenti più solidi della scocca, come i pannelli sottoporta delle portiere, in modo più diretto rispetto ai sistemi convenzionali, riducendo i tempi di riscaldamento delle scocche del 30%".

Concetto di pacchetto elettrico per forno e sistema di depurazione dell'aria di scarico
Un altro elemento fondamentale per ridurre al minimo le emissioni di CO2 è il collegamento del forno elettrico ad un sistema anch’esso elettrico di controllo dell'inquinamento atmosferico. Dürr è l'unico fornitore sul mercato che dispone ed offre un sistema integrato di questo tipo. Combina l'EcoInCure con un Oxi.X.RV, un sistema elettrico di post-trattamento dell'aria di scarico che purifica l'aria di scarico inquinata utilizzando il principio dell'ossidazione termica rigenerativa (RTO – regenerative thermal oxidation), senza fiamma libera. A differenza dei processi di combustione convenzionali, l'operazione non produce CO2 aggiuntiva. Il sistema è inoltre estremamente efficiente dal punto di vista energetico e raggiunge il funzionamento autotermico anche con piccole quantità di solvente, ossia mantiene autonomamente la sua temperatura di esercizio. Utilizza la notevole energia prodotta durante l'ossidazione dei solventi per mantenere attivo il processo

Dürr ha inoltre fornito ed installato un sistema ecologico a risparmio energetico per la separazione dell'overspray. L’EcoDryScrubber utilizza polvere calcarea come legante naturale per separare l'overspray di vernice. I filtri HEPA12 ad alta efficienza rimuovono tutte le particelle dall'aria di processo. La polvere calcarea satura viene smaltita in modo completamente automatico attraverso un sistema di tubazioni, senza interruzioni del processo. Il sistema di separazione a secco di Volkswagen a Puebla riduce al 5% l'apporto di aria fresca necessario, massimizzando la percentuale di aria di ricircolo. Ciò riduce il consumo energetico della cabina di verniciatura di oltre il 60% rispetto al lavaggio ad umido.   

Nella primavera del 2025, l'azienda ha ampliato il proprio centro di formazione a Bietigheim-Bissingen con una cella di robot di sigillatura dotata di EcoRail HS e due robot di ultima generazione: l'EcoRS N20i e l'EcoRS L15i. A questi si aggiungono le tecnologie di dosaggio ed applicazione EcoShot Meter e EcoGun2 3D. È incluso anche il sistema di controllo della temperatura EcoTemp PT, che porta il materiale di sigillatura altamente viscoso alla temperatura di lavorazione necessaria.

Il Dr. José Gamero, responsabile del centro di formazione di Dürr, sintetizza così i vantaggi: “Questa espansione ci consente di offrire ai nostri clienti una formazione ideale sull'utilizzo della più recente tecnologia di sigillatura Dürr. Offriamo corsi sulla manutenzione meccanica ed elettrica della tecnologia, compresi gli assemblaggi ed i sistemi di controllo". Inoltre, presso questa nuova cella di applicazione possiamo fornire attività di formazione per gli operatori degli impianti e per la programmazione dei robot.

Corsi in condizioni reali

Grazie a questo ampliamento, i partecipanti possono ora acquisire esperienza pratica nell'utilizzo della nuova generazione di robot EcoRS in condizioni reali. La cella di robot aggiuntiva offre al centro di formazione una maggiore flessibilità per soddisfare le richieste dei clienti ed accogliere più corsi simultaneamente.

Nel 2024, circa 1.000 partecipanti hanno ricevuto formazione in merito a varie discipline tecniche nel centro di formazione di Bietigheim. Inoltre, circa 100 corsi di formazione sono stati realizzati in loco, presso le sedi dei clienti.

Under Stellex’s ownership, the environmental technology business is well positioned to expand its leadership, benefitting from resources to support the expected growth. In 2024, environmental technology generated sales of €407 million and employed around 1,300 people, including around 450 in Germany. The head office is located in Bietigheim-Bissingen and the business is operated at 16 locations in 12 countries worldwide. Environmental technology systems from Dürr are used in various end-markets, including chemicals, odor control and automotive, for example.

Concentration on the core business

Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG: “The environmental technology business has grown strongly in recent years and has established itself as the global market leader. However, it lies outside our strategic core business relating to automation technology. The new owner, Stellex, therefore offers better opportunities for further growth for environmental technology. Through this sale, the Dürr Group will become leaner and sharpen its strategic focus. We will use the proceeds from the sale to strengthen our company.”

Karthik Achar, Partner at Stellex: “We look forward to becoming the next steward of Dürr’s Clean Technology Systems Environmental division and we welcome the company into our investment portfolio. We view the division as a global leader in environmental filtration and pollution control solutions - critical technologies that serve a wide range of industrial and adjacent markets. Its long-standing customer relationships are a testament to the company’s engineering excellence. We are eager to partner with the management team and its employees in an effort to shape the next phase of its growth.”

Dr. Sebastian Baumann, Head of the Clean Technology Systems Environmental division: “We can look back on a successful development in the environmental technology business and are convinced that we can develop our potential even better as an independent company. With Stellex at our side, new opportunities for growth and innovation are opening up, both in our established business areas and in pioneering technology areas such as carbon capture and heat storage.”

Oltre ad un layout di produzione classico con rivestimento ad umido, i partner hanno sviluppato un concetto di fabbrica con rivestimento a secco e la nuova tecnologia Z-fold: “Il nostro concetto di fabbrica, ed in particolare il processo di rivestimento a secco, rappresenta la prossima generazione di produzione di celle per batterie. Grazie a tecnologie potenti ed innovative, la produzione richiede il 50% in meno di spazio ed energia necessaria. Per i nostri clienti, questo significa una maggiore efficienza dello spazio ed una riduzione dei costi operativi", spiega il Dr. Jochen Weyrauch, CEO di Dürr AG.

Rivestimento a secco efficiente e sostenibile

Al posto dei fanghi convenzionali, il processo Activated Dry Electrode® utilizza un materiale attivo miscelato a secco. Questa miscela di polveri viene pressata creando una pellicola autoportante, tramite calandre, per poi essere laminata su entrambi i lati del foglio di raccolta . Rispetto al rivestimento ad umido, si elimina il processo di essiccazione, il recupero ed il trattamento dei solventi, con un risparmio di spazio, energia e costi. 

Il film autoportante offre anche vantaggi in termini di efficienza del materiale, in quanto il materiale in eccesso può essere completamente rimesso nel processo di produzione prima della laminazione sul foglio di raccolta. Dopo la calandratura, è posssibile misurare direttamente il peso del rivestimento, , consentendo un migliore controllo dello spessore. . La successiva laminazione sul foglio di raccolta richiede una forza minore rispetto alla calandratura nel processo di rivestimento ad umido; questo significa che la lamina non si deforma, migliorandone la lavorabilità per i succesivi processi d’'intaglio ed impilamento. 

Assemblaggio celle ad alta velocità

Con la nuova generazione dipiegatrici a Z che integrano il processo di intaglio, GROB ottiene prestazioni più elevate in spazi ridotti. Per una tecnologia di sistema particolarmente stabile ed affidabile, il separatore è guidato su alcuni rulli di rinvio con una tensione del nastro ridotta e molto uniforme. Grazie ad un sistema di accumulo di alta qualità per gli elettrodi, il sistema raggiunge una disponibilità del 95%.

Riempimento preciso dell'elettrolito ad alta pressione

Un processo sviluppato da Dürr consente di riempire le celle delle batterie in un unico passaggio senza residui di gas. A differenza del processo convenzionale, l'elettrolita viene riempito direttamente nelle celle fino a 30 bar. La pressione di riempimento è quindi da due a tre volte superiore all'attuale standard industriale. La progettazione del processo consente un dosaggio precisoriducendo sia il processo di riempimento che la successiva penetrazione dell'elettrolita nel materiale attivo.

Digitalizzazione end-to-end

La tecnologia degli impianti Dürr e GROB è completata dalla mappatura digitale end-to-end del processo produttivo. Già nella fase di pianificazione, prima dell'avviodella produzione, un gemello digitale consente la simulazione dell'intero stabilimento e ne velocizzal'implementazione in loco. I dati della simulazione confluiscono nel software MES/MOM della consociata di Durr iTAC  e possono essere utilizzati per controllare e pianificare tutte le fasi di produzione delle batterie. Tra le funzioni principali figurano la tracciabilità e l'analisi della qualità per evitare errori nella produzione. Questo si traduce in un'elevata efficienza complessiva degli impianti.

Innovazioni nel rivestimento ad umido

Dürr ha ulteriormente ottimizzato le proprie tecnologie in termini di prestazioni ed efficienza energetica anche nel classico processo di rivestimento ad umido. Un esempio è l'automazione della stazione di rivestimento e delle matrici a fessura, oche ha consentito di ottenere un circuito di controllo chiuso per lo spessore del rivestimento, con conseguente avvio della produzione più rapido ed una riduzione degli scarti. 

Nel successivo processo di essiccazione, i produttori di batterie possono utilizzare essiccatori laser per ottenere una velocità del nastro superiore del 50% ed un'essiccazione particolarmente efficiente dal punto di vista energetico. Dopo l'essiccazione, il rivestimento dell'elettrodo viene densificato tramite calandre. Le apparecchiature della consociata di Durr Ingecal lavorano con particolare precisione grazie al "Dynamic Gap Control": due sensori misurano la distanza tra i due rulli con una precisione di 0,5 micron (µm). In questo modo si ottiene uno spessore dello strato molto uniforme, senza applicare più forza del necessario. Le calandre di Dürr Ingecal vengono utilizzate sia per il rivestimento ad umido sia per quello a secco per comprimere il film.

Alla fiera “Battery Show Europe 2025”, svoltasi dal 3 al 5 giugno, Dürr e GROB hanno presentato il loro concetto di fabbrica come modello fisico in 3D, insieme ad altre tecnologie nel campo della produzione delle batterie, presso lo stand congiunto E50 nel padiglione 10, del centro espositivo di Stoccarda.

Dürr ha anche annunciato il nuovo concept di naming che riunisce i suoi prodotti per il rivestimento degli elettrodi ed il riempimento degli elettroliti: "X.Cellify".

EcoY – vertical farming on a new level
Controlled Environment Agriculture (CEA) refers to the modification of the natural environment to boost crop yield or extend the growing season. CEA systems are typically housed in enclosed structures such as greenhouses or buildings, where environmental factors like air, temperature, light, water, humidity, carbon dioxide, and plant nutrients are controlled. In most vertical farming systems, the crops are grown in horizontal layers stacked one on top of the other with no access to daylight. These setups demand massive amounts of energy for artificial lighting, mechanical ventilation, and climate control – costs that cannot be offset by raising prices for low-margin produce. 

Dürr has reimagined this system using its engineering expertise. “With our EcoY solution, we’re taking a different approach,” explains Michael Broek, Company Chairman at Dürr Africa. “Our objective was to develop a system that delivers maximum yield with minimum energy consumption. It’s essentially a hybrid hydroponic solution, independent of external climatic conditions. The system can even operate in extreme environments such as deserts or regions with extreme cold.” Together with CAN-Agri, Dürr developed a solution that harnesses natural resources like sunlight for vertical plant growth in a greenhouse, while conserving energy and water through efficient manufacturing, patented technologies, and digitalization. This greatly reduces operating costs while ensuring consistent quality and yield per square meter. 

Grow tubes and digital control for optimal yield
All key factors for plant growth – light, humidity, temperature, and CO₂ – are digitally monitored and adjusted in EcoY’s high-tech greenhouse, in line with the technology-based concept of CEA. What sets EcoY apart are the grow tubes in which the plants are cultivated. Developed and patented by CAN-Agri, these tubes arose from the idea of turning the traditionally horizontal plant layers 90 degrees, stacking 80 seedings, one above the other, vertically in each tube. The grow tubes are positioned in the greenhouse to ensure that sunlight reaches all plants. “The grow tubes not only increase plant density but also help regulate the climate,” completes François van der Merwe, CEO at CAN-Agri.

Inside the greenhouse, the grow tubes are evenly spaced in rows with nutrient-rich water circulating through them. To maintain consistent plant temperatures, the nutrient-rich water temperature is adjusted, promoting a localized microclimate where the plants need it most. This optimizes the growing environment and improves yields. This microclimate is monitored and fine-tuned automatically using the greenhouse climate control technology that includes heating, cooling, humidification, ventilation, and screening systems to create ideal growing conditions. The closed-loop system consumes up to 95 percent less water compared to traditional outdoor cultivation methods. Dürr’s intelligent ventilation concept also reduces resource usage by precisely conditioning the temperature and moisture content of the air and distributing the air throughout the greenhouse. Another special feature: in higher latitudes, where daylight is limited especially in the winter months, optional LED lights can be installed. These lights activate only when the required amount of Photosynthetically Active Radiation (PAR in mol/m²/day) falls below the required threshold – ensuring constant output with minimal energy usage.

Combined expertise from mechanical engineering and agriculture
The EcoY solution combines expertise from various areas. For the design, installation, and commissioning of the turnkey farm, Dürr contributes vast know-how from plant manufacturing – especially in ventilation and climate technology for paint shops – alongside proven international project management. Dürr’s intelligent software from the DXQ product family is also part of the project scope and is constantly being developed further. For its part, CAN-Agri, Dürr’s partner, provides extensive agricultural expertise and innovative cultivation technologies. The company operates its own vertical farm in Pretoria, South Africa, where it uses the grow tubes. The facility also functions as a research and development center, enabling CAN-Agri to collect empirical data and refine its processes and technologies.

Robot di ultima generazione per il processo di verniciatura 
Le linee di verniciatura dello stabilimento sono equipaggiate con robot della serie EcoRP di Dürr, tanto a 6 quanto a 7 assi, che automatizzano la verniciatura interna ed esterna in coordinamento con i robot di movimentazione. Il robot a 7 assi fornisce altresì assistenza nell'apertura dei cofani, mentre il robot a 6 assi applica la vernice in modo efficace all'esterno delle scocche.

La tecnologia innovativa traina la produzione sostenibile 
BYD ha adottato il polverizzatore rotativo ad alta velocità tipo EcoBell3 di Dürr al fine di garantire una qualità di verniciatura impeccabile con una tonalità, un flusso ed uno spessore uniforme del film vernice. In combinazione con l'avanzata tecnologia ambientale e di cambio colore, questa famiglia di polverizzatori rotativi consentonoi cambi di colore rapidi riducendo il consumo di energia.
L'integrazione del sistema di verniciatura speciale standardizzato e modulare EcoSupply P di Dürr aumenterà ulteriormente l'efficienza. Il sistema che può essere dotato di "pig" riporta la vernice non utilizzata nel contenitore, senza lasciare residui. In questo modo si riducono notevolmente i consumi di vernice e di solvente.

Per i vari modelli di veicoli elettrici di BYD, Dürr ha personalizzato i robot di pulizia con rulli piumati ad azione flessibile destinati a rimuovere efficacemente polvere e particelle di sporco dalle superfici complesse della carrozzeria. 

Competenze globalizzate a sostegno delle case automobilistiche cinesi all'estero 
Con 139 filiali in 33 paesi, Dürr sfrutta la propria esperienza in progetti globali e le sue reti localizzate in tutta Europa, in tutto il Sud-Est asiatico ed in tutto il Sud America per fornire un supporto completo alle case automobilistiche cinesi nella loro espansione a livello internazionale. La competenza di Dürr in materia di normative locali, progettazione ingegneristica, fabbricazione di apparecchiature e controllo intelligente garantisce un'esecuzione efficiente dei progetti, aiutando le case automobilistiche cinesi a stabilire una forte presenza all'estero. 

Verniciatura elettroforetica catodica: flessibile, compatta e scalabile 

Dopo il pretrattamento, le carrozzerie vengono convogliate al sistema di verniciatura elettroforetica catodica. Tale processo garantisce l'applicazione di una mano di fondo senza soluzione di continuità sulle superfici della carrozzeria, che fornisce protezione dalla corrosione e funge da base adesiva per i futuri strati di finitura. A differenza dei sistemi PT/ED tradizionali, l'EcoProWet è l'unico sistema sul mercato ad essere scalabile e a stabilire nuovi standard in termini di spazio richiesto, sostenibilità e costi di investimento.

Il design innovativo del sistema EcoProWetEC è caratterizzato da singoli bacini compatti anziché da sistemi continui riempiti di vernice. Due torri a pendolo controllabili in modo indipendente sollevano le carrozzerie dal trasportatore a rulli e le guidano delicatamente nella vasca. Con un angolo di immersione fino a 60 gradi, le case automobilistiche possono personalizzare il processo di immersione per i diversi modelli. Ogni vasca di immersione supporta fino a dieci unità l'ora. Durante i tre-cinque minuti di immersione, la vernice viene energizzata, formando un sottile strato uniforme sulla superficie della carrozzeria. 

Il sistema EcoProWet è ideale per le piccole e medie capacità produttive. Il suo design modulare consente un'espansione graduale da 7,5 a 30 unità l'ora senza significative interruzioni operative. Ciò consente ai produttori di automobili di scalare il sistema in base alle proprie esigenze di produzione, riducendo i costi di verniciatura e di esercizio rispetto ai sistemi continui. Inoltre, riduce al minimo lo spazio necessario per un impianto di verniciatura, consentendo un layout flessibile. 

Risparmi energetici grazie a una finestra di controllo flessibile

Smart AC calcola un intervallo di temperatura e umidità ottimizzato dal punto di vista energetico in base al sistema specifico e alle condizioni climatiche locali. I valori minimo e massimo definiscono l'intervallo dei setpoint, che viene visualizzato dall'operatore del sistema come una "finestra di controllo". Più ampia è la finestra, meno energia è necessaria per controllare il riscaldamento, il raffreddamento e l'alimentazione di acqua. Tradizionalmente, i sistemi di mandata dell'aria sono stati impostati su valori di setpoint fissi che mantengono un margine di sicurezza rispetto ai limiti critici per l'applicazione della vernice, portando spesso a un riscaldamento o raffreddamento non necessario. "La nostra soluzione digitale, con la sua strategia di controllo ottimizzata, consente una regolazione precisa ed efficiente dei sistemi di mandata dell'aria entro un intervallo definito", spiega Jens Häcker. "Invece di condizionare l'aria a una temperatura fissa, ad esempio di 23°C, il sistema può regolarsi in modo flessibile tra 21°C e 25°C. In questo modo si riducono i consumi e si mantiene una qualità di verniciatura sempre elevata".  

Un'interfaccia utente intuitiva fornisce agli operatori informazioni in tempo reale su tutti i dati rilevanti, garantendo la trasparenza dei processi end-to-end. La panoramica visualizza i valori di consumo attuali dei moduli di condizionamento, i valori di setpoint e le tendenze per le condizioni della cabina, le opzioni di controllo e un confronto dettagliato del consumo energetico tra il controllo a finestra e il precedente metodo di controllo a punti. L'impatto è illustrato dall'esempio seguente: Un sistema di mandata dell'aria per le linee di verniciatura di base e trasparenti con una capacità di 350.000 m³/h funziona con l'80% di aria ricircolata, e nel 30% dei giorni richiede una regolazione rapida a causa delle fluttuazioni meteorologiche. Indipendentemente dall'ubicazione, i costi energetici annuali con l'approccio della finestra flessibile sono stati inferiori di circa 30.000 EUR. Quanto più caldo e umido è il clima e quanto più elevato è il costo dell'energia, tanto maggiore è il risparmio potenziale. 

Advanced Analytics Smart AC è un nuovo modulo del software DXQequipment.analytics sviluppato da Dürr per l'acquisizione, la valutazione e la visualizzazione dei dati dei robot e dei processi. Al fine di favorire un funzionamento più sostenibile dei sistemi di mandata dell'aria, Smart AC può essere integrato tanto nei sistemi nuovi quanto in quelli esistenti.