Resource-efficient painting with the EcoBell4 Pro
Volskwagen Autoeuropa uses the EcoBell4 Pro Hu with 2x2K technology for its clear coat process. It specifically selected the 2x2K variant to enable the application of both glossy and matte clear coats using a single applicator, while also minimizing rinsing agent consumption during product changes. The high-speed rotary atomizer works according to the “High Transfer Efficiency” (HTE) principle developed by Dürr, achieving application efficiencies of up to 90 percent. The HTE-optimized operating parameters along with the specialized bell disc and shaping air ring system, enable a lower rotational speed, a shorter painting distance, and a 30 percent reduction in shaping air consumption. This results in less clear coat being used per body. At the same time, the reduced overspray lowers the demand for air treatment, resulting in additional energy savings.

Low-energy intelligent drying
Body drying is performed by an electrically heated EcoSmartCure system. The straight-through oven, designed with stop-and-go operating concept, provides targeted heating – particularly for electric vehicles – and reduces energy consumption through demand-based temperature control. The result is shorter drying times and reduced CO₂ emissions.

Centralized SCADA system for three paint shops
In parallel with the plant engineering, Dürr is implementing a modern, future-ready software architecture: DXQcontrol connects the new paint shop as well as two existing buildings – the main paint system and the separate two-tone system for roof painting – within a single, unified SCADA environment. The integration is challenging, because it involves both migrating third-party software and upgrading an outdated system to the latest generation of DXQcontrol. “With the cross-plant software solution, we are bringing together three separate paint shops with different technological baselines – an extremely complex task,” says Felix Losch, Senior Manager Digital Products at Dürr. “But it is precisely this integration that adds the greatest value for the customer: One system instead of three, one user interface instead of multiple platforms, and full transparency across all processes. This not only cuts costs but also makes production significantly more flexible and efficient.” 

Precise planning for the model launch
The turnkey project also includes an offline measurement cell, a paint mixing room, as well as work platforms and internal conveyor systems. In its role as general contractor, Dürr is coordinating all trades and project activities. “The launch of the paint shop project coincides with the market introduction of a new model, requiring precise planning and close coordination across all construction phases,” explains Marcus Treppschuh, Senior Vice President Sales & Marketing at Dürr. “Drawing on our experience from numerous turnkey projects, we will reliably deliver on this commitment and provide Volkswagen Autoeuropa with a paint shop that sets new benchmarks both technologically and environmentally.” The project will run in three phases and is scheduled for completion by mid-2027.

“It is impossible for anyone to predict today what source of energy will be available in plentiful supply and at a reasonable cost tomorrow,” says Dr. Heiko Dieter, product manager at Dürr, in explaining the benefits of the new concept. “If, for example, the gas supply is interrupted at short notice, there is a risk of costs increasing and even production being interrupted. Energy-flexible ovens guarantee an alternative supply in this case. If a source of energy is no longer economical, operators can switch to another source with minimal effort – without having to interfere with the oven’s structural fabric. Choosing a hybrid system also makes it possible to automatically switch to the cheapest energy source depending on the time of day.” 

Qflex technology as the technological foundation
At the heart of the concept is a central heating module that generates heat for drying car bodies and supplies it as needed to the individual zones using a heating circuit. The standalone heating module can be powered using gas or electricity. If an operator wishes to switch the energy source later, for example because it is installing its own solar power system, there is no change to the oven and only the heating module is modified. The Qflex technology also makes it easy to integrate innovative technologies such as electric high-temperature storage units to store energy for later use.

Two ovens designed for distinct application profiles
The EcoInCure transverse oven, which has proven itself in over 30 paint shops worldwide, meets the highest requirements for heating response, process reliability, and paint quality. The EcoSmartCure is an innovation based on the traditional longitudinal mode of operation. What makes it innovative is how it combines the central heating concept with a stop-and-go principle, in which the body goes through defined stationary phases. Compared with conventional ovens, this mode of operation enables much more precise temperature control. The body is strategically heated where necessary, rather than applying air to large areas. This reduces thermal stress, especially for thicker parts like the sills of electric vehicles, and improves paint quality. 

Compact design for new builds and modernization of existing plants
Both ovens are compact single-level systems that do not require any additional power unit levels. Their low space requirement makes them easy to integrate into existing buildings. EcoInCure and EcoSmartCure are therefore an economically attractive solution for brownfield modernizations – for both CAPEX and OPEX projects.

The EcoSmartCure is currently being tested for industrial use. “The strong customer interest and two projects already underway confirm to us that we have hit the mark with this new development,” says Dr. Dieter with conviction. “Energy flexibility is no longer a distant vision. The Qflex technology in our ovens now offers a solution for responding flexibly to volatile energy markets and changing conditions in automotive production.”

„Ta czwarta generacja robotów jest zaprojektowana od podstaw z myślą o ekonomii. Mniejsza liczba komponentów, uproszczony system mechaniczny i łatwa w konserwacji konstrukcja zmniejszają koszty cyklu życia w porównaniu z poprzednimi generacjami, bez wpływu na technologię procesową” – mówi Andreas Bokermann, Menedżer Produktu w Dürr. 

Asymetria przybliża aplikator do wnętrza pojazdu
Kluczową cechą konstrukcyjną EcoRP4 jest asymetryczna architektura ramion robota. Punkt centralny narzędzia (TCP), czyli punkt centralny aplikatora, jest przesunięty bocznie względem głównej osi o ponad 200 milimetrów. Zwiększa to odległość między potencjalnym konturem kolizyjnym ramienia robota a nadwoziem. W efekcie aplikator może znacznie łatwiej dotrzeć do trudno dostępnych miejsc, takich jak uszczelki drzwiowe, zawiasy czy strefy przejściowe. Aby umożliwić pracę po obu stronach nadwozia, Dürr oferuje nowego robota w wersjach lustrzanych.

Smukła konstrukcja, wysoka efektywność
Oprócz asymetrycznej geometrii pierwsze ramię EcoRP4 ma bardziej kompaktową, smukłą konstrukcję. Pozwala to ograniczyć zapotrzebowanie na przestrzeń roboczą i zwiększyć luz w bezpośrednim sąsiedztwie nadwozia. Drugie ramię nadal przenosi aplikator, zmieniacz koloru oraz pompy dozujące w bliskiej odległości od wylotu lakieru. Dzięki temu długości przewodów pozostają krótkie, co umożliwia szybkie przełączanie zaworów oraz minimalizuje straty lakieru i środków płuczących przy zmianie koloru.

Łatwiejszy dostęp do technologii procesowej 
Podobnie jak w poprzednich generacjach, większość technologii sterowania procesem w modelu EcoRP4 jest zintegrowana w ramieniu 1 – co jest charakterystyczną cechę robotów lakierniczych Dürr. W ramach przeprojektowania zmieniono koncepcję obudowy. W rezultacie wszystkie komponenty związane z procesem mogą być teraz zintegrowane w ramieniu 1, czyli możliwie jak najbliżej atomizera, w celu uzyskania maksymalnej efektywności. Ramię 1 posiada również ciągłą pokrywę, do której można uzyskać dostęp z boku. „Przy projektowaniu nowej wersji szczególny nacisk położyliśmy na ułatwienie dostępu do technologii procesu. Mniej osłon i boczny dostęp upraszczają konserwację i znacznie skracają czas serwisu” – wyjaśnia pan Bokermann. 

Uproszczona technologia napędu – mniej konserwacji
Oprócz wymienionych powyżej zmian, uproszczono konstrukcję jednostek napędowych dla osi 2 i osi 3. Zamiast stosowania przekładni kątowej z reduktorem, napęd koła zębatego (zębnika) odpowiedniego silnika jest teraz osadzony bezpośrednio na wale silnika. Eliminacja dodatkowych stopni przekładni zmniejsza zarówno liczbę komponentów, jak i stopień zużycia oraz nakłady na konserwację, co dodatkowo podnosi opłacalność nowej generacji robotów.

Model EcoRP4 obsługuje również proces HTE i może być łączony z najnowszą technologią aplikacyjną firmy Dürr w szerokim zakresie konfiguracji. Wprowadzenie na rynek planowane jest na rok 2027.

Obrotnica zastąpiona zakrzywioną trasą
Kolejną kluczową innowacją jest zakrzywiona trasa linii. Podczas gdy w systemie RoDip E zmiana kierunku odbywa się za pomocą obrotnic, wózki w RoDip E^zy mogą pokonywać zakręty w prawo i w lewo. Eliminuje to konieczność stosowania technicznie złożonych obrotnic, upraszcza instalację i zwiększa elastyczność projektowania linii technologicznej.  Oprócz klasycznego systemu dwupętlowego, z oddzielnymi wózkami dla obróbki wstępnej i katodowego lakierowania elektroforetycznego możliwe jest również zastosowanie wspólnej pętli (system jednopętlowy), w której te same wózki obsługują oba etapy procesu. Takie rozwiązanie wymaga mniejszej liczby zewnętrznych systemów transportowych, a także mniejszej liczby szyn i wózków. „RoDip E^zy nadaje się zarówno do nowych zakładów, jak i do modernizacji istniejących fabryk” – mówi Klaus Heinsohn, Menedżer Produktu w Dürr. „Ponieważ RoDip E^zy może pokonywać zakręty o kącie 180 stopni lub większym, oznacza to, że możemy dostosować trasę do wymagających warunków przestrzennych lub różnych odległości między etapami procesu według potrzeb”.

Lekkie profile aluminiowe 
Nowy system szyn wykonany jest ze standardowych profili aluminiowych, które Dürr stosuje już w innych miejscach, na przykład podczas montażu końcowego. Ponieważ elementy są lżejsze, ich integracja jest łatwiejsza, a montaż szybszy. Wyeliminowano również konieczność czasochłonnych prac regulacyjnych, charakterystycznych dla wcześniejszych rozwiązań stalowych.

Ponad 100 milionów pojazdów na całym świecie zostało zabezpieczonych antykorozyjnie przy użyciu systemu RoDip. Technologia ta uznawana jest za wzorzec w obszarze obrotowego procesu zanurzeniowego. Oszczędna pod względem przestrzeni i zasobów metoda polega na obracaniu karoserii wokół własnej osi, co pozwala na stosowanie krótkich wanien procesowych do zanurzania, zalewania i odsączania. Obok mechanicznie wytrzymałego systemu RoDip M, elastycznie programowalny RoDip E^zy stanowi nowy wariant w ofercie, umożliwiający wysoki stopień elastyczności w projektowaniu układów zakładów.

Aby dotrzeć do klientów na całym świecie, Open House 2026 ponownie odbędzie się w formie wirtualnej i będzie transmitowane na żywo przez trzy dni w różnych strefach czasowych. Uczestnicy będą mogli śledzić program – obejmujący prezentacje, pokazy na żywo oraz dyskusje panelowe – online lub wziąć udział w wydarzeniach organizowanych w wybranych lokalizacjach na świecie.

Holistyczne spojrzenie na lakiernię
Dürr zaprezentuje rozwiązania obejmujące cały proces lakierniczy – od planowania po wdrożenie. „Zwiększanie efektywności zaczyna się tam, gdzie tworzone są podstawy dla procesów oszczędzających energię, ekonomicznych koncepcji layoutu i optymalnie skoordynowanych interfejsów. Kluczowe czynniki wpływające na oszczędności kosztów pojawiają się już na etapie planowania systemu” – podkreśla Bruno Welsch, COO Dürr Systems AG. „Podczas Open House pokażemy konkretne przykłady oszczędności w zakresie przestrzeni, energii oraz kosztów inwestycyjnych”.

Holistyczne podejście Dürr zaowocowało opracowaniem koncepcji energetycznej EcoQPower, która po raz pierwszy traktuje lakiernię jako w pełni zintegrowany system. Przepływy ciepła i chłodu nie są już wykorzystywane oddzielnie, lecz odzyskiwane i dystrybuowane w ramach zintegrowanego systemu – energia krąży zamiast się marnować. EcoQPower, szczególnie odpowiedni dla zelektryfikowanych lakierni, umożliwia oszczędności na poziomie około 25% i wspiera operatorów w realizacji celów redukcji emisji CO₂. 

Cyfrowe systemy sterowania i analizy odgrywają coraz większą rolę w optymalizacji wydajności instalacji. Dzięki systemom SCADA DXQcontrol oraz DXQanalyze Dürr prezentuje zaawansowane oprogramowanie centralne, które steruje procesami w całym systemie, jednocześnie dostarczając danych analitycznych pozwalających ograniczyć przestoje i trwale zwiększyć efektywność całkowitą instalacji.

Globalne zarządzanie projektami jest również kluczowym czynnikiem sukcesu. Na przykładach z ostatnich realizacji Dürr pokazuje, jak profesjonalnie zarządzać i realizować międzynarodowe projekty budowlane zgodnie z harmonogramem – od koordynacji i logistyki na poziomie zakładu i placu budowy po kwestie regulacyjne.

Innowacje dla zrównoważonego lakierowania w przemyśle motoryzacyjnym
Dürr jest liderem technologicznym i nieustannie wyznacza nowe standardy dzięki innowacjom wspierającym zrównoważone procesy i ograniczającym zużycie materiałów na każde pomalowane nadwozie pojazdu. „Nasza siła innowacyjna jest widoczna wszędzie tam, gdzie postęp technologiczny przynosi mierzalne korzyści. Właśnie to oferujemy: bardziej efektywne etapy procesu, mniejsze zużycie energii oraz rozwiązania gwarantujące naszym klientom długoterminową konkurencyjność” – wyjaśnia dr Lars Friedrich, CEO Dürr Systems AG.

Dalszy rozwój w zakresie VBH/KTL: Sprawdzony proces obrotowego powlekania zanurzeniowego RoDip E został rozwinięty do wersji RoDip E^zy. Umożliwia on zastosowanie zakrzywionego układu linii, eliminuje konieczność stosowania oddzielnych stołów obrotowych oraz znacząco upraszcza instalację i dostęp serwisowy.

Zwiększona efektywność energetyczna w najbardziej energochłonnym etapie procesu: W fazie suszenia Dürr wyznacza nowe standardy dzięki elastycznym energetycznie systemom, takim jak EcoInCure i EcoSmartCure. Łączą one precyzyjną kontrolę temperatury z centralną technologią grzewczą, dostarczając ciepło dokładnie tam, gdzie jest potrzebne.

Technologia kabin lakierniczych w nowym wydaniu: Modułowa koncepcja kabiny EcoProBooth zapewnia dodatkowe oszczędności - dzięki równoległemu układowi kabin, krótkim ścieżkom przepływu powietrza oraz współczynnikowi recyrkulacji na poziomie 95%, system ten zużywa nawet o 80% mniej energii niż tradycyjny system z mokrą separacją.

Nowe poziomy elastyczności w aplikacji i personalizacji
Dzięki wysoce wydajnemu atomizerowi EcoBell4 HTE Dürr ponownie ogranicza overspray, umożliwiając jeszcze bardziej kompaktowe układy kabin lakiernczych. Ponadto nowa generacja robotów EcoRP4 oferuje lepszy dostęp dzięki zoptymalizowanej geometrii ramienia i zapewnia precyzyjne rezultaty powlekania przy zachowaniu wysokiej elastyczności.

Oprócz systemu EcoPaintJet Pro do nakładania dwukolorowych powłok bez oversprayu i bez konieczności maskowania, Dürr wprowadza również EcoNextJet. Technologia ta pozwala na nanoszenie wysokorozdzielczych, indywidualnych grafik metodą druku cyfrowego bezpośrednio na karoserię pojazdu.
Rejestracja na wydarzenie Open House dostępna jest na stronie: https://openhouse.durr-durr.sbs/. 
Uwaga: udział w wydarzeniu jest zarezerwowany wyłącznie dla klientów firmy Dürr.

Zintegrowane sterowanie urządzeniami czyszczącymi
Urządzenia czyszczące dla różnych rozpylaczy Dürr są teraz w pełni sterowane za pomocą EcoAUC2. Znacząco redukuje to nakład pracy przy integracji – szczególnie w zakresie bezpiecznego wyłączania wysokiego napięcia przed wprowadzeniem szybkoobrotowego aplikatora rotacyjnego EcoBell2 do specjalnego urządzenia czyszczącego. Funkcję tę przejmuje teraz EcoAUC2: system automatycznie wykrywa czy aplikator został odłączony od zasilania i dopiero wtedy uruchamia cykl czyszczenia. Pozwala to uniknąć potencjalnie niebezpiecznych sytuacji.

Zwiększona liczba obsługiwanych kolorów i komponentów utwardzacza
Jednostka sterująca może teraz obsługiwać do 20 kolorów – dwa razy więcej niż poprzedni model. „W wielu zastosowaniach obserwujemy wyraźną tendencję do personalizacji, dlatego podczas prac rozwojowych podwoiliśmy wybór kolorów” – mówi Stephan Voigt, Inżynier Produktu w firmie Dürr. Ponadto EcoAUC2 obsługuje obecnie do pięciu komponentów utwardzacza zamiast trzech tak jak dotychczas. Oznacza to, że możliwe staje się również stosowanie rzadziej używanych, lecz bardziej złożonych receptur lakierniczych.

Gotowość do natychmiastowego uruchomienia, intuicyjna obsługa
Komponenty EcoAUC2 są kompaktowo zabudowane w szafie sterowniczej. W szafie tej zintegrowano sterownik procesowy, system sterowania sprężonym powietrzem, system wizualizacji oraz interfejsy do sterowania robotem i sterownikiem bezpieczeństwa PLC. Podobnie jak poprzedni model, EcoAUC2 jest w pełni zintegrowany z koncepcją ready2integrate firmy Dürr. Działa ona zgodnie z zasadą plug-and-play znaną z komputerów: przetestowana, certyfikowana jednostka jest dostosowana do odpowiedniej technologii dozowania i aplikacji oraz może być uruchomiona na miejscu w najkrótszym możliwym czasie bez dodatkowej adaptacji. Intuicyjny system wizualizacji z dużym wyświetlaczem upraszcza monitorowanie procesu i obsługę. EcoAUC2 znacznie rozszerza możliwości zautomatyzowanej technologii aplikacji – dla wszystkich, którzy oczekują elastycznego, niezawodnego i wszechstronnego procesu powlekania w środowisku przemysłowym. 

Firma Dürr po raz pierwszy zaprezentuje nową jednostkę EcoAUC2 na żywo podczas targów PaintExpo w Karlsruhe (hala 3, stoisko 3320). Więcej informacji na temat procesów, innowacji systemowych oraz rozwiązań uzupełniających można znaleźć w aktualnym katalogu Dürr dotyczącym przemysłowej technologii lakierniczej.

Drop-on-demand: lakierowanie w najwyższej rozdzielczości
EcoNextJet opiera się na technologii drop-on-demand. Oznacza to, że do robota lakierniczego montowana jest głowica drukująca z 2000 indywidualnie sterowanymi dyszami. Każda dysza dozuje lakier tylko wtedy, gdy jest to potrzebne. Na jeden piksel może zostać naniesionych do sześciu kropli. Gdy krople lecą w powietrzu, łączą się w jedną większą kroplę przed dotarciem do powierzchni nadwozia pojazdu. Technologia ta umożliwia bardzo precyzyjną kontrolę wielkości i prędkości. Piksel po pikselu powstaje obraz o grubości warstwy lakieru porównywalnej z grubością papieru – około pięciu mikrometrów – oraz rozdzielczości do 720 dpi. Dwukanałowa głowica drukująca może jednocześnie dozować dwa kolory. Specjalnie opracowane przez Dürr oprogramowanie steruje trajektorią robota i oblicza punkt uderzenia każdej kropli – nawet na powierzchniach wypukłych lub pionowych. Co ważne, do wszystkich powierzchni stosowany jest ten sam lakier, co upraszcza proces i zapewnia jednolitą jakość wykończenia.

Produkt gotowy do praktycznego zastosowania
EcoNextJet jest dostępny do pierwszych testów w centrach testowych Dürr w Bietigheim w Niemczech oraz w Southfield w stanie Michigan w USA. W tych lokalizacjach producenci mogą zobaczyć, jak grafiki i wzory są tworzone w zautomatyzowanym procesie lakierniczym bez użycia folii, z mniejszą ilością odpadów i oszczędnością czasu pracy.  Jednocześnie wysoka rozdzielczość otwiera nowe możliwości projektowe. EcoNextJet jest zatem nie tylko innowacją technologiczną, ale także środkiem do bardziej wydajnych i zrównoważonych procesów w produkcji pojazdów.

„Używana farba jest wyjątkowa – pełni wiele funkcji”, wyjaśnia Fabian Schilt, szef Europejskiego Zespołu Sprzedaży Przemysłowej w Dürr. „Oprócz nadania koloru produkt zapewnia również niezbędną przewodność. Ponieważ krzesła używane są m.in. w tzw. cleanroomach i strefach ESD, kluczowe jest, by nie powstawały ładunki elektrostatyczne”.

Kompaktowy system podawania farby z technologią EcoSupply2 Core
We wrześniu 2025 roku firma Dürr wsparła wyspecjalizowaną w produkcji urządzeń do obróbki poliuretanu firmę Hennecke w instalacji urządzeń lakierniczych na istniejącym robocie w zakładzie Interstuhl w Meßstetten-Tieringen. System obejmuje robota lakierniczego wyposażonego w pistolet natryskowy EcoGun AS AUTO pro, sześć stacji EcoSupply2 Core do podawania farby oraz jednostkę sterującą EcoAUC 2K. Interstuhl obecnie używa trzech kolorów, ale system jest już przygotowany do pracy z pięcioma kolorami.

Stacja podawania farby EcoSupply2 Core wyróżnia się kompaktową konstrukcją i łatwością obsługi. Idealnie sprawdza się w zastosowaniach przemysłowych, gdzie proces malowania odbywa się w ograniczonej przestrzeni. W Interstuhl systemy wyposażono dodatkowo w pompy z serii EcoPump9, zawory i bloki do zmiany farby – elementy, które wywarły na firmie szczególne wrażenie. Wynika to ze specjalnych wymagań materiału lakierniczego: trudno go wypłukać, szybko twardnieje i ma tendencję do zapychania zaworów.

Produkt gotowy do praktycznego zastosowania
Kompleksowe badania przeprowadzone w centrum badawczym Dürr w czeskim miasteczku Ledeč nad Sázavou wykazały, że zawory Dürr nie posiadają martwych stref – materiał nie osadza się, co zapewnia niezawodny i czysty proces. „Dürr przekonał nas już podczas pierwszych prezentacji technologii lakierniczej”, mówi Andreas Kunst z firmy Interstuhl. „Zespół techniczny zawsze służył wsparciem i doprowadził projekt do sukcesu dzięki ogromnej wiedzy i zaangażowaniu”.

Wydajne, zaawansowane technologicznie produkty z korzyścią dla środowiska
CEER stawia na nową generację pieców firmy Dürr. EcoInCure nagrzewa nadwozie od wewnątrz, dzięki czemu ciepło szybciej dociera do jego masywnych elementów. Jest to szczególnie korzystne w przypadku pojazdów elektrycznych, które wymagają – między innymi – solidnie wzmocnionych progów chroniących baterie w razie uderzenia bocznego, a jednocześnie zapobiegających przegrzewaniu się cieńszych części struktury nadwozia. Ta metoda suszenia jest bardziej przyjazna dla środowiska i pozwala skrócić czas procesu nagrzewania nadwozia nawet o 30% w porównaniu do tradycyjnych systemów. System Oxi.X RV firmy Dürr CTS oczyszcza powietrze wylotowe z pieca, wykorzystując zasadę regeneracyjnego utleniania termicznego (RTO). Reakcje utleniania, które oczyszczają spaliny procesowe, zachodzą w całości w złożu wymiennika ciepła. Ponieważ system działa w oparciu o energię elektryczną, nie występuje otwarty płomień, dzięki czemu nie powstają niepożądane produkty uboczne spalania.

Kolejnym istotnym elementem jest EcoPaintJet Pro – nagradzany system lakierowania bez nadmiernego natryskiwania. Dzięki niemu CEER może oferować klientom samochody z dwukolorowym wykończeniem lakierniczym. Technologia EcoPaintJet Pro łączy indywidualny design produktu z automatyzacją produkcji. Nadwozia mogą być lakierowane jednocześnie dwoma kontrastującymi kolorami, co zmniejsza zużycie farby i eliminuje odpady z tworzyw sztucznych, ponieważ EcoPaintJet Pro nie wymaga maskowania taśmą klejącą. System umożliwia także nanoszenie złożonych wzorów, takich jak napisy czy logotypy. 

„Innowacja to kluczowy czynnik napędzający wydajność i zrównoważony rozwój w produkcji pojazdów. Lakiernia Przyszłości zapewni dużą elastyczność, wysoką efektywność energetyczną i materiałową oraz najwyższej jakości wykończenia premium” – powiedział dr Lars Friedrich, CEO Dürr Systems AG. „Cieszymy się, że możemy współpracować z CEER przy tworzeniu jednej z najnowocześniejszych linii produkcji samochodów na świecie” – dodał Friedrich.

Elastyczna koncepcja kabin zamiast sztywnych linii lakierniczych
CEER może szybko wdrażać nowe modele i łatwo zwiększać moce produkcyjne dzięki Lakierni Przyszłości. Klucz tkwi w zastosowaniu koncepcji modułowej, w której elastyczne kabiny EcoProBooth zastępują tradycyjne linie o sztywnych czasach cyklu. W kabinie roboty lakierują wnętrze i nadwozie samochodu w jednym przejściu. Nowy uniwersalny atomizer z serii EcoBell4 Pro spełnia najwyższe standardy jakości lakierowania. Automatyczne pojazdy transportowe EcoProFleet AGV firmy Dürr są w ciągłym ruchu i elastycznie transportują nadwozia pomiędzy stanowiskami roboczymi oraz magazynem wysokiego składowania, w zależności od zapotrzebowania. DXQlogistics.control – dedykowane oprogramowanie Dürr do sterowania AGV, cyfrowo zarządza przepływem materiałów, biorąc pod uwagę wykorzystanie stanowisk, wyposażenie i dostępność. 

Inteligentna fabryka dzięki oprogramowaniu DXQ
Cyfrowe rozwiązania z rodziny produktów DXQ firmy Dürr przekształcają lakiernię CEER w inteligentną fabrykę. Modułowe rozwiązanie DXQcontrol to innowacyjny system zarządzania operacjami produkcyjnymi (MOM) oparty na architekturze mikroserwisów, zapewniający wysoki poziom elastyczności i spójności. System MOM obejmuje ponad 50 funkcjonalności w zakresie planowania, realizacji, sterowania, monitorowania, optymalizacji oraz analizy predykcyjnej produkcji. DXQanalyze dostarcza informacje w oparciu o konkretne systemy i zastosowania – umożliwia na przykład prognozowanie pozostałego czasu eksploatacji komponentów czy powiązania jakości z procesami obróbki, wynosząc transparentność działania maszyn i systemów na nowy poziom.

„Naszym celem w CEER jest stworzenie światowej klasy zakładu produkcyjnego, wyznaczającego nowe standardy w zakresie efektywności i zrównoważonego rozwoju” – powiedział James DeLuca, CEO CEER. „Ta Lakiernia Przyszłości umieści CEER w czołówce innowacji motoryzacyjnych, umożliwiając nam zaoferowanie klientom w Arabii Saudyjskiej oraz całym regionie poziomu personalizacji, jakiego jeszcze nigdy nie doświadczyli. Rezultatem będzie bardziej przyjazny dla środowiska proces produkcyjny oraz możliwość oferowania personalizacji kolorów nadwozia, wykończeń i złożonych detali, które wzbudzą entuzjazm odbiorców” – podkreślił DeLuca.

Jesienią 2024 roku firma Dürr otworzyła swoją spółkę zależną Dürr Systems Arabia LLC w Dżuddzie (Arabia Saudyjska), aby jeszcze bardziej wzmocnić relacje z klientami w regionie.

Zmodyfikowana koncepcja działania
 – Znacznie poprawiliśmy działanie pistoletu natryskowego dzięki większym elementom regulacyjnym i zoptymalizowanej haptyce która ułatwia sterowanie – mówi Andreas Federmann z firmy Dürr Poland. – Nowe, ergonomiczne pokrętło zastępuje dotychczasową dźwignię do regulacji powietrza natryskowego. Zapobiega to przypadkowej zmianie ustawień, a w razie potrzeby można je całkowicie zamknąć. Zoptymalizowany zawór powietrza umożliwia precyzyjne ustawienie ciśnienia, już od pierwszego nacisku na spust – Andreas Federmann

Mniej wariantów, większa niezawodność
Pistolet EcoGun ACE pro wymaga jedynie czterech wariantów dyszy powietrznej. Dwie konwencjonalne i dwie niskociśnieniowe dysze powietrzne o niskiej objętości pokrywają wszystkie średnice od 1,2 do 2,5 milimetra i siedem różnych rozmiarów dysz. To ułatwia przechowywanie i zmniejsza ryzyko pomyłek. Dodatkowo, aby ułatwić obsługę i uniknąć luźnych części, dysza powietrzna i nakrętka łącząca pozostają połączone po demontażu.

Nowy design jako widoczna zmiana generacji
Pod względem wizualnym pistolet natryskowy EcoGun ACE pro wyróżnia się nową obudową w kolorze brązu z czarnymi elementami sterującymi. Nowy wygląd zapowiada nową generację, nie zmieniając sprawdzonych zasad działania systemu. Dürr kontynuuje swoją linię niskociśnieniowych pistoletów natryskowych, oferując solidną jakość przemysłową, precyzyjne strumienie natrysku, szybką zmianę kolorów, ulepszoną ergonomię oraz opłacalność.

Less energy, less production space
Dry coating offers clear advantages over conventional wet coating in electrode production: it reduces space requirements by up to 65% and lowers energy consumption by up to 70%. These savings are mainly due to the elimination of dryers and solvent recovery. "The successful proof of concept is a major step forward for us. We have demonstrated that the new kind of dry coating with free-standing film works reliably and delivers consistently good quality. It can be scaled up, making it the basis for initial pilot projects in industry," explains Bernhard Bruhn, Vice President of Dürr's Global Business Unit LIB. The process is suitable for today's lithium-ion batteries and also for solid-state batteries.

Free-standing film reduces scrap
The proof-of-concept plant is located in Chassieu in southern France, in a dry room environment at Ingecal, a Dürr Group company specializing in calender technology. Calenders are machines with rollers that compress materials into an even layer. Dry coating starts with film formation: A horizontal calender forms the dry powder into a film. It is referred to as “free-standing” because it runs through the machine without a carrier foil. In the second step, additional calenders compress the film to the desired layer thickness, density, and porosity. Finally, one film is laminated onto the collector foil from each side – thus producing the electrode. “Since we don't need a carrier foil until the final step, we can return the film to the process in its entirety if it does not meet the desired specifications. Thanks to the closed loop, no valuable active material is lost and we significantly reduce waste – an important point in battery production,” explains Bruhn.

Improved further processing 
The special characteristic of X.Cellify DC lies in its web guidance: the system transports the free-standing film in a self-supporting manner and compresses the film before it is applied to the current collector. The subsequent lamination onto the current collector requires less force than calendering in the wet coating process, which means that the foil does not deform – improving its processability for the downstream process steps of notching and stacking.

Combined strengths
The new approach to dry coating combines Dürr's expertise in electrode manufacturing and system integration, Dürr Ingecal's high-precision calenders, and LiCAP's patented Activated Dry Electrode^® technology. “To take the next step, we are actively seeking pilot partners in the industry for gigawatt-scale projects. This will enable us to bring the technology into real production environments – whether for electric cars, stationary storage or other applications,” says Bernhard Bruhn. Dürr is thus ready to partner in the next generation of battery production – with solutions for wet and dry coating.

Od hatchbacka po SUV-a – lakiernia gotowa na wszystko
W obiekcie działają dwie identyczne linie lakiernicze wyposażone w 170 robotów odpowiedzialnych za procesy uszczelniania i lakierowania, a także odpowiednią technologię aplikacji do uszczelniania i powlekania różnych modeli Volkswagena. Kluczowym elementem jest robot czyszczący EcoRS Clean F – przykład innowacji firmy Dürr umożliwiającej efektywne dostosowanie produkcji do rosnącej różnorodności modeli. Urządzenie łączy dokładność czyszczenia systemów wałków piórowych z elastycznością charakterystyczną dla rozwiązań robotyki, dzięki czemu doskonale sprawdza się przy skomplikowanych konturach nadwozi. Zakres inwestycji obejmuje także kompleksowe systemy dostarczania lakierów i PVC oraz oprogramowania DXQ z algorytmami sztucznej inteligencji, usprawniające i automatyzujące procesy w lakierni. 

Znaczna redukcja emisji CO2
Największym wyzwaniem dla ograniczenia emisji CO₂ w procesie lakierowania jest etap suszenia karoserii, który zużywa najwięcej energii. Dzięki zasilaniu pieców ekologiczną energią elektryczną, lakiernia w Puebli ogranicza emisję o około 40% w porównaniu z instalacjami opartymi na gazie ziemnym.  – Był to jeden z powodów, dla których Volkswagen zdecydował się na elektryczny system suszenia EcoInCure – wyjaśnia Bruno Welsch, dyrektor operacyjny ds. motoryzacji w firmie Dürr. – Kolejną charakterystyczną cechą tego rozwiązania jest specjalny system kanałów wentylacyjnych, który ogrzewa karoserie od wewnątrz. Technologia ta zapewnia bardziej równomierne ogrzewanie i chłodzenie oraz pozwala dotrzeć do elementów karoserii, takich jak profile progowe, w sposób bardziej bezpośredni niż systemy konwencjonalne, skracając czas nagrzewania karoserii o 30 procent – dodaje Welsch..

Innowacyjny system elektryczny do pieca i filtracji spalin Kolejnym krokiem 
w kierunku ograniczenia emisji CO₂ jest połączenie elektrycznego pieca z elektrycznym systemem oczyszczania powietrza. Dürr jest obecnie jedynym producentem na rynku, który oferuje tak kompleksowe i zintegrowane rozwiązanie. Technologia łączy system utwardzania nadwozi EcoInCure z elektrycznym systemem Oxi.X.RV, który oczyszcza powietrze wywiewane w procesie regeneracyjnego utleniania termicznego (RTO) – bez otwartego płomienia. W efekcie proces nie generuje dodatkowego CO₂, a dzięki wysokiej efektywności energetycznej system może działać autotermicznie, utrzymując odpowiednią temperaturę nawet przy niskim stężeniu rozpuszczalników. Energia powstała podczas ich utleniania jest odzyskiwana i wykorzystywana do podtrzymania procesu.

Dürr wdrożył również energooszczędny i przyjazny środowisku system EcoDryScrubber, który wykorzystuje proszek wapienny jako naturalny środek wiążący do separacji nadmiaru lakieru. Wysokowydajne filtry HEPA12 skutecznie usuwają cząsteczki z powietrza procesowego, a nasycony proszek jest odprowadzany automatycznie poprzez system rur, bez przerywania pracy. Dzięki suchej separacji, zapotrzebowanie na świeże powietrze w kabinie lakierniczej spada do zaledwie 5%, co maksymalizuje recyrkulację i pozwala zmniejszyć zużycie energii o ponad 60% w porównaniu z tradycyjnymi metodami mokrego oczyszczania. 

Dr José Gamero, kierownik centrum szkoleniowego Dürr, podkreśla: „Dzięki tej rozbudowie możemy zaoferować klientom jeszcze lepsze szkolenia z najnowszej technologii uszczelniania Dürr. Organizujemy kursy z obsługi mechanicznej i elektrycznej, montażu oraz systemów sterowania”. Nowe stanowisko pozwala też na naukę programowania robotów i szkolenia dla operatorów.

Szkolenia w rzeczywistych warunkach

Dzięki rozbudowie uczestnicy mogą teraz zdobywać praktyczne doświadczenie w obsłudze nowej generacji robotów EcoRS w warunkach zbliżonych do rzeczywistych. Dodatkowe stanowisko z robotem zwiększa elastyczność centrum szkoleniowego, pozwalając lepiej odpowiadać na potrzeby klientów i realizować więcej kursów jednocześnie. W 2024 roku około 1000 uczestników odbyło w Bietigheim szkolenia z różnych dziedzin technicznych. Dodatkowo przeprowadzono około 100 szkoleń bezpośrednio w zakładach klientów.

Under Stellex’s ownership, the environmental technology business is well positioned to expand its leadership, benefitting from resources to support the expected growth. In 2024, environmental technology generated sales of €407 million and employed around 1,300 people, including around 450 in Germany. The head office is located in Bietigheim-Bissingen and the business is operated at 16 locations in 12 countries worldwide. Environmental technology systems from Dürr are used in various end-markets, including chemicals, odor control and automotive, for example.

Concentration on the core business

Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG: “The environmental technology business has grown strongly in recent years and has established itself as the global market leader. However, it lies outside our strategic core business relating to automation technology. The new owner, Stellex, therefore offers better opportunities for further growth for environmental technology. Through this sale, the Dürr Group will become leaner and sharpen its strategic focus. We will use the proceeds from the sale to strengthen our company.”

Karthik Achar, Partner at Stellex: “We look forward to becoming the next steward of Dürr’s Clean Technology Systems Environmental division and we welcome the company into our investment portfolio. We view the division as a global leader in environmental filtration and pollution control solutions - critical technologies that serve a wide range of industrial and adjacent markets. Its long-standing customer relationships are a testament to the company’s engineering excellence. We are eager to partner with the management team and its employees in an effort to shape the next phase of its growth.”

Dr. Sebastian Baumann, Head of the Clean Technology Systems Environmental division: “We can look back on a successful development in the environmental technology business and are convinced that we can develop our potential even better as an independent company. With Stellex at our side, new opportunities for growth and innovation are opening up, both in our established business areas and in pioneering technology areas such as carbon capture and heat storage.”

EcoY – vertical farming on a new level
Controlled Environment Agriculture (CEA) refers to the modification of the natural environment to boost crop yield or extend the growing season. CEA systems are typically housed in enclosed structures such as greenhouses or buildings, where environmental factors like air, temperature, light, water, humidity, carbon dioxide, and plant nutrients are controlled. In most vertical farming systems, the crops are grown in horizontal layers stacked one on top of the other with no access to daylight. These setups demand massive amounts of energy for artificial lighting, mechanical ventilation, and climate control – costs that cannot be offset by raising prices for low-margin produce. 

Dürr has reimagined this system using its engineering expertise. “With our EcoY solution, we’re taking a different approach,” explains Michael Broek, Company Chairman at Dürr Africa. “Our objective was to develop a system that delivers maximum yield with minimum energy consumption. It’s essentially a hybrid hydroponic solution, independent of external climatic conditions. The system can even operate in extreme environments such as deserts or regions with extreme cold.” Together with CAN-Agri, Dürr developed a solution that harnesses natural resources like sunlight for vertical plant growth in a greenhouse, while conserving energy and water through efficient manufacturing, patented technologies, and digitalization. This greatly reduces operating costs while ensuring consistent quality and yield per square meter. 

Grow tubes and digital control for optimal yield
All key factors for plant growth – light, humidity, temperature, and CO₂ – are digitally monitored and adjusted in EcoY’s high-tech greenhouse, in line with the technology-based concept of CEA. What sets EcoY apart are the grow tubes in which the plants are cultivated. Developed and patented by CAN-Agri, these tubes arose from the idea of turning the traditionally horizontal plant layers 90 degrees, stacking 80 seedings, one above the other, vertically in each tube. The grow tubes are positioned in the greenhouse to ensure that sunlight reaches all plants. “The grow tubes not only increase plant density but also help regulate the climate,” completes François van der Merwe, CEO at CAN-Agri.

Inside the greenhouse, the grow tubes are evenly spaced in rows with nutrient-rich water circulating through them. To maintain consistent plant temperatures, the nutrient-rich water temperature is adjusted, promoting a localized microclimate where the plants need it most. This optimizes the growing environment and improves yields. This microclimate is monitored and fine-tuned automatically using the greenhouse climate control technology that includes heating, cooling, humidification, ventilation, and screening systems to create ideal growing conditions. The closed-loop system consumes up to 95 percent less water compared to traditional outdoor cultivation methods. Dürr’s intelligent ventilation concept also reduces resource usage by precisely conditioning the temperature and moisture content of the air and distributing the air throughout the greenhouse. Another special feature: in higher latitudes, where daylight is limited especially in the winter months, optional LED lights can be installed. These lights activate only when the required amount of Photosynthetically Active Radiation (PAR in mol/m²/day) falls below the required threshold – ensuring constant output with minimal energy usage.

Combined expertise from mechanical engineering and agriculture
The EcoY solution combines expertise from various areas. For the design, installation, and commissioning of the turnkey farm, Dürr contributes vast know-how from plant manufacturing – especially in ventilation and climate technology for paint shops – alongside proven international project management. Dürr’s intelligent software from the DXQ product family is also part of the project scope and is constantly being developed further. For its part, CAN-Agri, Dürr’s partner, provides extensive agricultural expertise and innovative cultivation technologies. The company operates its own vertical farm in Pretoria, South Africa, where it uses the grow tubes. The facility also functions as a research and development center, enabling CAN-Agri to collect empirical data and refine its processes and technologies.

Innowacyjna technologia napędza zrównoważoną produkcję 
Firma BYD zastosowała szybki obrotowy atomizer EcoBell3 firmy Dürr, aby zapewnić perfekcyjną jakość lakierowania z jednolitym odcieniem, rozprowadzeniem i grubością warstwy. W połączeniu z zaawansowaną technologią ochrony środowiska i zmiany koloru, rodzina atomizerów umożliwia szybkie zmiany kolorów oraz ogranicza zużycie energii.
Dodatkowo integracja standaryzowanego i modułowego systemu farb specjalnych EcoSupply P firmy Dürr zwiększa efektywność procesu. System ten, dzięki możliwości „pigowania” (oczyszczania przewodów), odzyskuje resztki farby i zwraca je do pojemnika, nie pozostawiając osadów. Znacząco ogranicza to zużycie zarówno farb, jak i rozpuszczalników.

Do różnych modeli pojazdów elektrycznych BYD firma Dürr dostosowała roboty czyszczące z elastycznymi szczotkami z pierza, które skutecznie usuwają kurz i zabrudzenia z trudno dostępnych powierzchni karoserii. 

Globalne doświadczenie wspierające chińskich producentów za granicą  
Dzięki 139 oddziałom w 33 krajach, firma Dürr wykorzystuje swoje globalne doświadczenie projektowe i lokalne sieci w Europie, Azji Południowo-Wschodniej i Ameryce Południowej, by kompleksowo wspierać chińskich producentów samochodów w ich ekspansji międzynarodowej. Specjalistyczna wiedza firmy Dürr w zakresie lokalnych przepisów, projektowania inżynieryjnego, produkcji urządzeń i inteligentnego sterowania zapewnia sprawną realizację projektów, pomagając chińskim przedsiębiorstwom motoryzacyjnym w zdobyciu silnej pozycji na rynkach zagranicznych. 

In addition to a classic production layout with wet coating, the partners have developed a concept factory with dry coating and the new Z-folder technology: "Our concept factory, and in particular the dry coating process, represent the next generation of battery cell production. Thanks to powerful and innovative technologies, production requires 50 percent less space and energy. For our customers, this means significantly higher space efficiency and lower operating costs," explains Dr. Jochen Weyrauch, CEO of Dürr AG.

Efficient and sustainable dry coating 

Instead of conventional slurry, the Activated Dry Electrode® process uses a dry-mixed active material. This powder mixture is pressed into a free-standing film using calender machines, which is then laminated onto both sides of the collector foil. Compared to wet coating, this eliminates the drying process as well as the recovery and treatment of solvents – saving space, energy, and costs.

The free-standing film also offers advantages in terms of material efficiency, as excess film material can be completely returned to the production process before lamination onto the collector foil. After calendering, the coat weight can be measured directly, enabling better control of the coating thickness. The subsequent lamination onto the collector foil requires less force than calendering in the wet coating process, which means that the foil does not deform – improving its processability for downstream notching and stacking.

High-speed cell assembly 

With the new generation of Z-folders, which integrate the notching process, GROB achieves higher performance with less space. For particularly stable and reliable system technology, the separator is guided over a few deflection rollers with very even and low web tension. Thanks to a high-quality magazine buffer system for the electrodes, the system achieves 95 percent availability. 

Precise electrolyte filling with high pressure 

A process developed by Dürr enables battery cells to be filled in a single step without residual gas. Unlike the conventional process, the electrolyte is filled directly into the cells at up to 30 bar. The filling pressure is thus two to three times higher than the current industry standard. The process design enables precise dosing and shortens both the filling process and the subsequent penetration of the electrolyte into the active material. 

End-to-end digitalization 

The equipment technology from Dürr and GROB is complemented by end-to-end digital mapping of the production process. Even in the planning phase before production starts, a digital twin enables simulation of the entire factory and speeds up implementation on site. The data from the simulation flows into the MES/MOM software of Dürr’s subsidiary iTAC, which can be used to control and plan all production steps in battery manufacturing. Important functions here are traceability and quality analysis to avoid errors in production. This results in high overall equipment effectiveness.

Innovations in wet coating 

Dürr has also further optimized its technologies in terms of performance and energy efficiency in the classic wet coating process. One example is the automation of the coating station and the slot dies, which form a closed control loop for the layer thickness – resulting in faster production start-up and reduced scrap rate.

In the subsequent drying process, battery manufacturers can use laser dryers to achieve a 50% faster web speed and particularly energy-efficient drying. After drying, the electrode coating is densified using calendering machines. The machines from Dürr’s subsidiary Ingecal work with particular precision using “Dynamic Gap Control”: two sensors measure the distance between the two rollers with an accuracy of 0.5 µm. This results in a very uniform layer thickness, with no more force being applied than necessary. Dürr Ingecal's calenders are used for both wet coating and dry coating to compress the film.

At the Battery Show Europe 2025 from June 3 to 5, Dürr and GROB will be presenting their concept factory as a physical 3D model, along with other technologies from the field of battery production, at their joint booth E50 in Hall 10 of the Stuttgart Exhibition Center. 

Dürr will be appearing with a new name concept for the first time. Dürr is bringing together its products for electrode coating and electrolyte filling under the new name “X.Cellify.” 

Cathodic electrocoating: flexible, compact, and scalable 

After pretreatment, the bodies are conveyed to the cathodic electrocoating system. This process ensures that a seamless primer coat is applied to the body’s surfaces, providing corrosion protection and serving as an adhesive base for future topcoats. In contrast to conventional PT/EC systems, EcoProWet is the only system on the market that is scalable and sets new standards in terms of space requirements, sustainability, and investment costs. 

The innovative design of the EcoProWet EC system features individual compact basins instead of continuous systems filled with paint. Two independently controllable pendulum towers lift the car bodies from the roller conveyor and gently guide them into the bath. With an immersion angle of up to 60 degrees, automakers can customize the immersion process for different models. Each dip tank supports up to ten units per hour. During the three- to five-minute dip, the paint is energized, forming a thin even coating on the body surface. 

The EcoProWet system is ideal for small to medium production capacities. Its modular design allows for staged expansion from 7.5 to 30 units per hour without significant operational disruptions. This enables automotive manufacturers to scale the system according to their production needs, reducing paint and operating costs compared to continuous systems. Additionally, it minimizes the space required for a paint shop while allowing for a flexible layout. 

All-in-one solution

The EcoProBooth, combined with the EcoBell4 Pro generation, enables both vehicle interiors and exteriors to be painted in the same booth using either solvent- or water-based paints. The universal atomizers generate narrow jets for the interior and wide jets for the exterior, including the use of metallic paints. This eliminates the need to move car bodies between spray booths, which saves time. Tasks are distributed effectively, allowing idle robots to undergo cleaning or maintenance without production downtime. For this, robots can move to integrated service cubicles located in each corner of the spray booth. 

Maximum production and energy efficiency 

The booth size accommodates all car types, from compact models to SUVs. Instead of a traditional linear layout with fixed cycle times, the painting boxes are arranged in a parallel production layout such as Dürr’s "paint shop of the future". This allows for flexible tact times and maximum efficiency. Additionally, EcoProBooth achieves a 95% air recirculation rate, using only 5% fresh air—minimizing energy consumption and CO₂ emissions. In total, it reduces energy use by up to 80% compared to wet scrubbers in classic lines and by 45% compared to conventional dry scrubbers in line. 

The 5th annual PACE Pilot program was presented by Automotive News. The competition was open to suppliers and startups that invented products, software/IT systems or processes and idea incubators that have the capacity to transform the automotive industry. The Automotive News PACE Pilot program is leading the way in distinguishing global emerging innovators. 

Energy efficient and economical

Oxi.X RE systems purify the solvent-laden exhaust air from production processes by oxidizing nearly all organic substances at temperatures between 800°C and 900°C. Despite these high temperatures, the system uses minimal primary energy due to its integrated regenerative heat exchanger, which preheats inflowing exhaust air to nearly 800°C using energy from previously purified exhaust air. Once the Oxi.X RE reaches operating temperature, it runs autothermally (i.e., without the need for gas or heating oil), even with a very low solvent load. This not only reduces energy costs but also makes the air pollution control system extremely economical and productive.

Technically, this efficiency is achieved through special ceramic honeycomb bodies in the heat exchanger, which can store and transfer substantial heat thanks to their high thermal conductivity and large surface area. The design enables the process to be highly energy-efficient recovering over 96% of the energy required to operate the system through the integrated heat exchanger, meaning that only around 4% needs to be supplied externally. The newly installed Oxi.X RE also leverages the solvent energy from the exhaust air to heat the thermal oil for the ovens, thereby covering the heat supply for the production plant. This approach positively impacts Orafol’s carbon footprint.

Turnkey complete solution

Orafol operates thirteen air pollution control systems, in its roughly 280,000 m² headquarters, including nine Oxi.X RE systems from Dürr. “Our long-standing cooperation, which also includes service, replacement, and modification, ensures that Dürr’s team understands our requirements well and provides tailored technology that enables us to achieve exhaust air purification results significantly higher than legally required,” explains Marcel Janßen, Senior Vice President Engineering & Technology at the Orafol Group. “Efficient and even productive energy recovery is a crucial component in the sustainable development of our high-performance production infrastructure.” The new RTO system was delivered as a turnkey project, encompassing development, design, production, installation, and commissioning. It included all associated piping and air duct systems between the air pollution control and coating systems, as well as a boiler for generating process steam from the excess heat.

New heat management system increases operational reliability

The new RTO is Dürr’s largest installation for Orafol to date. Previously, two large coating systems were connected to a common air pollution control system – now it’s three. A key innovation is the advanced energy management system, which includes two specialized modules: XtraBalance equalizes temperature differences between the three RTO media chambers packed with ceramic heat exchange material. XtraControl establishes an overall “average system temperature” and monitors it through multiple sensors in the heat exchange tanks and combustion chamber, using the data to control the system. Together, these modules ensure reliable and trouble-free operation, high system availability, and uniform conversion of released energy into usable thermal energy for production. This further reduces operating costs and enhances resilience, even under highly fluctuating operating conditions.

Over the many years of successful collaboration, Dürr has precisely and efficiently adapted and optimized its technology to Orafol’s specific needs and operating conditions. Looking ahead, Dürr has already planned for an additional Oxi.X RE system for purifying the exhaust air from the coating systems as part of Orafol’s production hall expansion.